戴“绿帽子”是中国陶瓷业的必由之路?

戴“绿帽子”听起来是指男人被老婆背叛，含有贬义。但把它借用到中国陶瓷行业，笔者认为再恰当不过了。这里提到的“绿帽子”，表面上看是指企业的节能减排、清洁生产和绿色制造，而根本则是企业的经营理念、经营哲学和思维方式。　　中国陶瓷行业尤其建筑陶瓷行业，资源消耗、能源消耗和环境污染总量惊人，已引起国家有关部委的高度关注。加快转变方式，防止低水平建设，遏制产能过快增长，提高行业发展质量和效益，已被国家有关部委提上议事日程，且看工信部办公厅2013年7月18日工信厅原函[2013]507号文件的附件“建筑卫生陶瓷行业准入标准(证求意见稿)”内容，这是建国以来第一个针对建筑卫生陶瓷行业的准入标准，不得不引起行业同仁的高度重视。也许该准入标准的有效实施会有一定的期限，但早做准备，积极采取相应的措施，主动戴好“绿帽子”，才不会轻易出局。　　该准入标准对行业的“建设布局，规模、工艺和装备，质量管理，节能降耗，清洁生产，安全生产和社会责任，监督管理”共七个方面提出了严格的要求，对新建和改扩建项目，要求配套袋式除尘设施和烟气脱硝、脱硫装置，并采用清洁能源或煤洁净气化技术，严禁使用安全性差、热效率低、污染物排放高的简易煤气发生炉。不论新建、扩建、现有项目，一律要求采用清洁生产技术，要有完善可靠的环保设施，粉尘、二氧化硫、氮氧化合物等主要污染物的排放，要求达到国家强制性标准GB25464《陶瓷工业污染物排放标准》或高于国家标准的地方标准要求。　　也许现在一些产区如佛山产区的建筑陶瓷企业都有袋式除尘设施和烟气脱硫装置及在线检测，且能达到环保部门的除尘、脱硫标准，但脱硝装置几乎无一企业安装，至今还没有哪家企业找到技术既可行又投资不大、运营成本不高的脱硝方法。如果使用日本的脱硝技术，一家5条生产线的建陶企业，其脱硝装置的投资至少得3000万元，年运营费用需要1500万元以上，这样高的投资和运营成本，是行业绝大数企业无法承受的。　　那怎么办呢?笔者2013年8月15日下午参加广东省建材协会在瓷海国际召开的《建筑卫生陶瓷行业准入标准》座谈会。会上一位企业代表谈到，他们有一家企业在四会，原来是烧水煤气，去年被政府要求改为天然气，刚开始认为天然气成本高，有抵触情绪，替换后，经过一段时间对比，发现综合成本比水煤气还要低。若算上水煤气脱硫、脱硝的费用，天然气成本更低。而且，从此没有了煤气站的安全隐患，作为管理干部不用提心吊胆，每天晚上可以睡个安稳觉了。他在发言时提到他们企业也安装了烟气在线监测，使用天然气后几乎不产生二氧化硫，至于氮氧化合物，由原来烧水煤气时的每立方米烟气中含有300至600毫克，降至100至150毫克，远比国家强制性标准GB25464《陶瓷工业污染物排放标准》喷雾干燥塔240毫克、窑炉400毫克低得多，不用脱硝装置也能达标。　　对此，笔者认为，与其末端投入巨资与较高运营成本来脱硫、脱硝，倒不如使用洁净燃料实现全工序的绿色制造，从一开始就给自己选好一顶“绿帽子”。当然，天然气的供给保障需要去评估，毕竟中国是多煤、缺油、少气的国家，在珠三角、长三角区域的陶瓷企业长期依靠天然气作为燃料会面临断气的危机，故引入煤洁净气化技术就显得很重要，这需要地方政府从能源战略定位进行长远规划。河北省沙河市政府为解决支柱产业之一的玻璃行业燃煤与环境污染问题，正在规划集中供应煤制气，引入的就是煤洁净气化技术。至于煤洁净气化技术生产的煤气，燃烧后产生的二氧化硫和氮氧化合物是否会超过GB25464标准，是否需要脱硫、脱硝装置等问题有待进一步了解与探讨。　　工信部建筑卫生陶瓷准入标准中对节能降耗也提出了很高的要求，如新建项目单位产品能源消耗限额符合GB21252《建筑卫生陶瓷单位产品能源消耗限额》先进值，万元工业产值综合能耗不高于1200千克标煤;现有项目单位产品能源消耗限额符合GB21252标准准入值，万元产值综合能耗高于1200千克标煤的，应通过改造在2016年底前达到。按目前的行业现状，由于市场竞争激烈，加上受房地产限购政策的持续影响，僧多粥少下，价格越战越烈，以致影响企业经营效益，同时也导致企业产值偏低，估计行业的单位产品万元产值综合能耗也就处于1350千克标煤左右的现实水平，距离准入标准1200千克标煤，差距还有150千克标煤之多，要做到还是蛮有挑战性的，尤其是800x800mm大规格抛光砖产品占比较大的企业，更不容易做到，除非通过技术改造转为薄型陶瓷砖。准入标准中对新建项目和现有企业的单位产品能源消耗提出如此苛刻的限额值，可以看出国家工信部对建筑卫生陶瓷行业节能减排的导向与决心，这不仅仅是考虑能耗与单位产品的产值关系，也是从标准准入角度体现“节能必定减排”的理念，以强硬指标引导行业通过节能达到减排的目的。

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