节约资源 陶瓷行业欲借“低碳”华丽转身

　　陶瓷薄板厚度仅两个一元硬币叠加一般厚。内地首款超薄陶瓷面世，比传统瓷砖厚度降低60%，已实现大规模产业化生产，佛山陶瓷行业欲借"低碳"华丽转身。　　　　如果把内地市场上的瓷砖厚度压缩60%，每年陶瓷行业综合能耗可节约306亿公斤标准煤，相当于节约了3个三峡的年发电量。近日，佛山陶企自主生产的陶瓷薄板，正式推出内地首款全系列高铝高强低碳超薄砖。这种新型的陶瓷厚度还不到原来普通陶瓷的一半，但硬度却较之强30%左右。业界认为，陶瓷薄板顺应时下节能减排的时代潮流、节约资源，所以定义为"低碳陶瓷"。　　　　首款"低碳瓷砖"佛山造　　　　原材料价格持续上涨、能源紧缺，生产成本和环保压力日益增大等，摆脱行业存在的高污染、高排放、高能耗"三高"问题，实现低碳化，成为摆在佛山陶瓷行业面前的重要课题。　　　　近日，笔者与中国陶瓷工业协会等走近多家佛山陶瓷企业，近距离了解佛山陶企生产现状。厚度只有两个硬币叠加一样厚，当工作人员竖着倒下时，却没有发生碎裂，这是佛山创意产业园内BOBO陶瓷公司展示的"低碳陶瓷"。　　　　据BOBO陶瓷薄板总裁唐硕度介绍，BOBO陶瓷薄板是内地首个高铝高强的超薄陶瓷产品，瓷砖砖身厚度仅有4.8mm，是目前市场主流产品厚度的三分之一多，但硬度超过国家标准30%。　　　　每年可节约3个三峡发电量　　　　唐硕度给笔者简单地算了一笔账，如果由传统瓷砖的10mm降到4.8mm，也就是厚度降低60%，按目前市场墙地砖60亿平方米年产量计算，每年仅瓷砖生产就可节约相关原料7200￣12000万吨，每年的综合能耗可减少约306亿公斤标准煤，相当于整整3个三峡工程的年发电量，经济效益和社会效益都非常可观。而节省矿产资源、减少二氧化硫排放量、节约水资源分别约占60%、50%和30%。　　　　中国陶瓷工业协会认为，佛山自主研发生产的陶瓷薄板是内地目前最有代表性的低碳环保建材，也代表着佛山乃至内地瓷砖行业未来的新方向。目前佛山生产的陶瓷薄板价格大约400元每平方米，与传统的中档普通陶瓷价格差不多，易被一线城市的消费者接受。　　　　笔者了解到，佛山另一家陶瓷龙头企业蒙娜丽莎也研发出了陶瓷薄板，工艺、配方、厚度都有所不同，目前也有不少传统陶企也在研发相似产品。中国陶瓷工业协会秘书长浦永祥认为，陶瓷薄板在吸收现有陶瓷生产技术基础之上，通过合理利用现有资源，优化产品结构，在现有传统陶瓷机械基础上，实现全面的创新与升级，目前已能成功实现大规模的产业化，有利于佛山陶瓷实现向"中国创造"转变。

　　陶瓷薄板厚度仅两个一元硬币叠加一般厚。内地首款超薄陶瓷面世，比传统瓷砖厚度降低60%，已实现大规模产业化生产，佛山陶瓷行业欲借"低碳"华丽转身。　　　　如果把内地市场上的瓷砖厚度压缩60%，每年陶瓷行业综合能耗可节约306亿公斤标准煤，相当于节约了3个三峡的年发电量。近日，佛山陶企自主生产的陶瓷薄板，正式推出内地首款全系列高铝高强低碳超薄砖。这种新型的陶瓷厚度还不到原来普通陶瓷的一半，但硬度却较之强30%左右。业界认为，陶瓷薄板顺应时下节能减排的时代潮流、节约资源，所以定义为"低碳陶瓷"。　　　　首款"低碳瓷砖"佛山造　　　　原材料价格持续上涨、能源紧缺，生产成本和环保压力日益增大等，摆脱行业存在的高污染、高排放、高能耗"三高"问题，实现低碳化，成为摆在佛山陶瓷行业面前的重要课题。　　　　近日，笔者与中国陶瓷工业协会等走近多家佛山陶瓷企业，近距离了解佛山陶企生产现状。厚度只有两个硬币叠加一样厚，当工作人员竖着倒下时，却没有发生碎裂，这是佛山创意产业园内BOBO陶瓷公司展示的"低碳陶瓷"。　　　　据BOBO陶瓷薄板总裁唐硕度介绍，BOBO陶瓷薄板是内地首个高铝高强的超薄陶瓷产品，瓷砖砖身厚度仅有4.8mm，是目前市场主流产品厚度的三分之一多，但硬度超过国家标准30%。　　　　每年可节约3个三峡发电量　　　　唐硕度给笔者简单地算了一笔账，如果由传统瓷砖的10mm降到4.8mm，也就是厚度降低60%，按目前市场墙地砖60亿平方米年产量计算，每年仅瓷砖生产就可节约相关原料7200￣12000万吨，每年的综合能耗可减少约306亿公斤标准煤，相当于整整3个三峡工程的年发电量，经济效益和社会效益都非常可观。而节省矿产资源、减少二氧化硫排放量、节约水资源分别约占60%、50%和30%。　　　　中国陶瓷工业协会认为，佛山自主研发生产的陶瓷薄板是内地目前最有代表性的低碳环保建材，也代表着佛山乃至内地瓷砖行业未来的新方向。目前佛山生产的陶瓷薄板价格大约400元每平方米，与传统的中档普通陶瓷价格差不多，易被一线城市的消费者接受。　　　　笔者了解到，佛山另一家陶瓷龙头企业蒙娜丽莎也研发出了陶瓷薄板，工艺、配方、厚度都有所不同，目前也有不少传统陶企也在研发相似产品。中国陶瓷工业协会秘书长浦永祥认为，陶瓷薄板在吸收现有陶瓷生产技术基础之上，通过合理利用现有资源，优化产品结构，在现有传统陶瓷机械基础上，实现全面的创新与升级，目前已能成功实现大规模的产业化，有利于佛山陶瓷实现向"中国创造"转变。

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