涂装时该如何控制来料的质量

三一的产品在涂装方面一直受到客户和市场的好评，这也是我们产品竞争力的一个方面。但通过标杆产品的研究发现，涂装质量确实还存在很大的提升空间。而作为涂装前处理，我们也从各方面收集信息，不断地改善质量状况。按照工序，装配的前道工序是涂装。而从装配反馈的情况看，涂装存在很多的问题，比如橘皮、露底等纯涂层问题，也有涂装前处理(表面处理，主要是抛丸、喷淋)质量不达标，油污严重、焊渣焊瘤未打磨等问题，导致油漆附着力不足、外观差等缺陷。这些很大一部分是因为来料质量不达标而导致的，其他来料问题还包括未屏蔽、变形、打磨过度、内腔未清理、焊缝成型差等。这些问题在涂装工序表现为来料质量问题。但因为涉及到不同的工作中心，相关检验标准又不一致或者缺失，总是存在沟通难的问题。所以来料质量问题一直没有彻底解决。这在一定程度上成为我们质量提升的瓶颈。　　　　改善方法　　　　通过分析发现，没有明确而又统一的来料检查标准、相关工序没有明确分工、权责不明是造成问题的根源。另外某些工艺不合理、没有质量数据监测也是原因。首先是建立标准。参考相关的公司标准，没有标准的，根据现场工艺条件及质量要求，拟定新的标准———《涂装质量检查和奖罚标准》。　　　　然后针对拟定的标准，由工艺、制造等相关工序人员进行现场评审，确保标准可实施。然后明确分工。根据工艺合理性要求和“谁产生谁解决”的原则，进行分工。比如油污问题，油污主要是焊接和机加产生的，焊接时需涂防飞溅剂，便于清理焊渣;机加时需加切削液，保护刀具。但因没有规范的使用标准，员工操作随意，作业后没有及时清理，油污到处都是，这就给涂装上挂工序的员工增加了工作量，而且造成物料浪费。我们制定质量检验标准，焊缝或机加面周边10cm以内有油污为合格，10cm以外禁止有油污，通过这样的目标导向，自下而上地控制防飞溅剂和切削液的使用量，不合格工件必须在冷作交检工位处理合格后，涂装工作人员才同意接收。　　　　最后权责分明。标准宣贯给各工作中心，主要是质保部。质保部是现场质量问题检查和监督的关键部门，是质量工程实施的中坚力量，我们的质量控制目标也需要质保部来完成。质保部既是标准执行的权利部门，也是责任部门。通过下工序对上工序的监督和考核，共同改善来料质量。　　　　针对工艺不合理的问题，与工艺研究院，主要是焊接所、机加所和表面处理所沟通，改善相关焊接、机加、屏蔽工艺，对防飞溅剂和切削液的过多使用、打磨过度、螺纹孔屏蔽费时等进行改善。另外防飞溅剂由油性改为水性，便于喷淋清洗，已应用于生产，效果显著。建立起质量数据监测制度，并每周一在公司内发布数据。　　　　改善效果　　　　通过工艺、质保、制造员工的共同努力，连续4周监测数据显示，涂装来料质量控制取得了很大的效果。　　　　1)来料质量问题得到了有效控制，屏蔽、油污等问题稳步改善，减小了涂装上挂员工的工作量，加快了生产节拍;　　　　2)退回冷作的工件比例下降，不合格工件没有流入下工序;　　　　3)涂装质量初现成果，因焊溜焊渣、成型差等造成的涂装外观问题有很大改观，因油污未除尽而致的油漆附着力不足，在装配工序涂层剥落的问题基本消除。

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