关于粉末涂装缩孔问题的数据化表述

赵清泊1，王戈2　　　　（1.兰渝铁路有限责任公司，兰州730050；2.郑州正星科技股份有限公司，郑州450001）　　　　摘要：对比分析了若干文献中有关缩孔原因和解决方案的论述，并逐项与粉末喷涂的缩孔缺陷相关联以确定缩孔的根本原因，提出粉末涂装生产中常见缺陷的数据化表述方法，列出了几种粉末涂装中出现缩孔的实际例子，并提出杜绝缩孔缺陷的可靠方案。　　　　关键词：粉末涂装；缩孔；控制；数据　　　　1引言　　　　粉末涂装中的缩孔又叫作麻点、缩坑、鱼眼等，是粉末涂装中常见的缺陷。缩孔的危害、产生缩孔的原因、解决缩孔的方法已在早期发表文章中有所涉及[1]；但由于当时的经验及条件所限未能提出更直观的、令所有关心缩孔缺陷解决进展的同行所普遍认同的观点。同时在解决实际问题时，有时仍然感到有一些困惑，如压缩空气已经净化得十分干净了，但由于没有数据证明，出现问题时总感觉仍不能排除。本文拟在原发表文章的基础上提出粉末涂装缩孔产生的原因和解决方法的数据化表述，使得各种隐患最终能以数值的方式展示在所有人眼前，为杜绝缩孔提供人人信服的方案，在增加预防缩孔问题的投入方面更有针对性，得到立竿见影的效果。　　　　2缩孔的危害　　　　缩孔的危害已在文献[1]中详细描述，复述的目的是期望得到粉末原料供应商、设备供应商、粉末涂装厂家的一致认同，为解决缩孔问题创造良好的行业环境。缩孔的出现带来以下几种危害。　　　　⑴当产生的缩陷又大又深时，则严重影响涂装工件的外观，次品增多；连续大量出现缩孔时造成停产。　　　　⑵严重缩孔的工件往往不能进行返工处理，造成工件的报废；粉末的频繁清理造成巨大的浪费。　　　　⑶在分析缩孔原因时，由于原料的嫌疑不能即刻排除，造成原料使用厂家与供应厂商产生分歧；造成缩孔的物质难以视觉发现，有时具有从喷枪出现的特征，使用厂家如果说是粉末问题要求索赔时，粉末厂家拿不出有力的证明，只好默认以求得继续合作。　　　　⑷由于解决问题的周期较长，工艺管理人员、设备管理人员与上级领导和实行计件工资的职工关系变得被动，产生信任危机甚至造成误解。引起职工情绪激动而造成连锁反应。而缩孔缺陷在设备条件很差、压缩空气几乎不处理的手动喷涂时很少出现，反而在干燥净化设备齐全的连续喷涂线上出现较多，怀疑设备问题好像不具备充足的理由。　　　　⑸原料采购部门、检验部门和使用部门在责任划分上互相推逶，相关人员需要大量精力来解释不属于自己的问题。　　　　3文献对缩孔的解释　　　　很多文献对缩孔产生的原因都有解释，大多比较浅显、笼统、不易懂，且一般具有多个解释，对生产现场不具有针对性。而解决问题需要一一对应，知道有几个方面的原因，但不知道应该对哪一个采取措施。有的解释不具有实践指导意义。如，一般的解释都有“前处理脱脂不干净”，但不脱脂的工件未见有缩孔出现；一般的解释都有“压缩空气中油水含量高”，但在喷涂前的基材上喷上油、水也不出现缩孔；再如，“粉末中有干扰物质存在”，但实际试验并不出现缩孔。这些情况下，谈解决方法只能是一句空话。　　　　3.1缩孔产生的表面张力原理　　　　在许多文献中提到表面张力的问题，是最经得起推敲的有关缩孔原因的解释。即粉末在熔融温度下，由于表面张力低的物质的存在，使得粉末熔融流平时（流动态黏稠液体）出现局部张力梯度，产生缩孔。类似于地板砖上的水膜被点状洗涤剂破坏的日常现象，易于理解。该机理可以解释压缩空气中油的影响、不同粉末间的干扰、硅油的影响、环境飘落物的影响等。表面张力机理的理论基础和实践现象最为符合，应作为解决缩孔问题的首要依据。　　　　3.2缩孔出现的静电喷涂原理　　　　朱长海在《粉末涂料涂装过程中产生的缩孔》一文中提出“反粒子流冲击”理论和“感生电场”理论。认为“电网电流的突变（电压基本不变），影响到静电高压发生器内电流的突变，进而使喷枪电极针突发浪涌突跃放电，导致电晕放电骤然强烈，使电晕区气体放电瞬间产生高温、高频振荡生成高速旋转的等离子体气球团。此时，喷枪相当于气球团的发射源。这些携有高能的粒径大小不等的正离子球体，实际上相对于负离子来说就是‘反离子球体'，瞬间在压缩空气输送力和电场力的作用下飞速撞向正在涂装的弓箭（面板）表面发生‘空爆'形成‘弹坑'，即所看到的‘缩孔'，几乎露底”。问题是，既然空爆发生在喷涂后固化前，应该能够看到，但实际很少看到空爆的弹坑。此外，如果该理论能够成立，用人为的方式故意产生电流突变应该能够得到验证，但文献没有提到试验结果。因此，“反离子流冲击理论”可能只是想象，没有理论和实践基础。　　　　3.3借鉴其它涂料涂装中的缩孔现象　　　　⑴《建筑涂装常见弊病及解决方法38招》）中对缩孔的描述。　　　　在涂料施工和干燥的过程中产生了气泡（泡沫），当气泡漆膜破裂后，形成了小而圆的凹坑（缩孔）。产生的原因有：　　　　①摇动了未装满的涂料罐；　　　　②使用了劣质或存放时间过久的涂料；　　　　③涂装（特别是辊涂）速度太快；　　　　④所用辊筒的绒毛长度不合适；　　　　⑤过度辊涂或刷涂；　　　　⑥在多孔的表面上使用了高光或半光的涂料。

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