中国铝业贵州分公司积极推进“油改气”

随着操作人员按下进气阀门启动按钮，天然气顺着输送管道和喷枪进入了中国铝业贵州分公司氧化铝生产线2号沸腾焙烧炉，代替了原来使用的重油作为焙烧燃料。当天下午18时，2号沸腾焙烧炉开始下料，到6月2日，达到了日产1800吨的设计产能，氧化铝粒度和灼碱等工艺技术指标均保持在控制范围，标志着贵州分公司2号沸腾焙烧炉经过“油改气”改造后带负荷试车获得成功。该改造项目的完成，预计每年可替代重油5万多吨，不仅能为企业节约上千万元生产成本，还可以减少烟气排放，彻底消除燃烧重油对环境的影响。这是贵州分公司在推进能源结构调整、实现节能减排、促进降本增效方面实施的又一重要举措。　　　　近年来，国内重油价格不断攀升，对于在电解、碳素、氧化铝等生产工艺中都要大量使用重油的贵州分公司来说，成本压力日渐沉重，而天然气是一种优质、高效、清洁、方便的能源，其燃烧后的排放物中有害物和烟尘几乎为零，并且国内天然气资源相对丰富，同等热值的天然气价格低于重油。为此，贵州分公司提出了在生产工艺中实施重油改用天然气的“油改气”能源结构调整思路，并通过引进社会资金参与改造，在不增加自身固定资产投入的前提下推进“油改气”工程，实现企业结构调整、降本增效的目的。　　　　2010年下半年，贵州分公司首先在电解、碳素生产中实施“油改气”，并引入了民营企业参与改造工程。该民营企业看到了贵州分公司每年13万吨重油转用天然气这一合作的发展潜力，自行投资建造储气罐站、铺设输气管线并改造贵州分公司燃烧装置。贵州分公司不用投资，只需支付用气费，就缓解了固定资产折旧和投资回报的压力。　　　　改造工程于2010年9月开工，当年12月电解铝铸造车间75吨熔炼炉等首批“油改气”项目成功点火投运。2011年3月，碳素阴极、阳极焙烧火焰系统、成型热媒锅炉完成改造，贵州分公司在电解铸造和碳素生产中全面实现了“油改气”。　　　　一年来，贵州分公司在电解铸造和碳素生产中用天然气替代重油3万多吨、柴油6000吨，直接降低生产成本700多万元，解决了重油容易结焦、受温度影响流动性差、质量变化对生产影响大等一系列问题，节约重油运输、仓储、加热等环节的间接成本费用580万元，同时也解决了重油对环境影响较大的问题，对于改善生产工艺条件和现场环境，以及减少烟气排放起到了积极的促进作用。　　　　电解、碳素生产实现“油改气”后，贵州分公司又着手实施氧化铝2号沸腾焙烧炉改用天然气的改造。2011年7月，项目开始施工建设，到今年5月，位于贵州分公司厂区、由供气方企业投资建设并负责维护管理的两个5000立方米储气罐、输送管路和仪器仪表安装工程基本完工。贵州分公司进行了2号沸腾炉电收尘系统、冷却系统、主炉风帽等20多个项目的检修改造，以适应“油改气”之后的生产，并做好试车流程确定、安全措施、人员培训等各项准备工作。经过一个月的充分准备，贵州分公司于5月29日正式启动沸腾焙烧炉“油改气”试车工作，5月30日进入带负荷试车阶段。通过3天的试车，2号沸腾焙烧炉运行平稳正常。

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