陶瓷行业节能窑炉的兴奋与能源涨价的无奈

    日前看到这样两则新闻：　　　　一是佛山陶瓷产区，一家陶瓷厂采用国内外前所未有的专利技术的新型节能辊道窑可再节能20%-30%。有关人士表示，如果全国3000多条陶瓷窑炉都采用这项新技术，每年将可节煤约1000万吨，社会效益和经济效益非常可观。（《陶瓷资讯》2012年1月6日）　　　　二是福建陶瓷产区，由于天然气涨价带来成本压力，晋江的陶企生存艰难，在政府清洁措施和天然气涨价的双重压力下，不少陶企已选择停产。（《陶瓷资讯》2012年1月13日）　　　　看似风马牛不相及的两条新闻，笔者的直观感觉是，一则节能减排已逐步深入陶瓷生产链条的各个环节，从陶瓷生产耗能最大的生产装备——窑炉着手的节能行动，已经开始并见到了成效。二则能源压力已经让陶瓷企业转移、转型、停产、停工，节能减排，不仅是陶瓷业转型升级、科学发展的需要，更是企业扩大生存空间、拓展发展路径的需要。　　　　陶瓷卫浴业是资源、能源密集型产业，在产量实现迅猛增长的同时，资源、能源、环境等约束矛盾愈加凸显，且行业存在明显的四低现象：产业集中度低、技术含量低、产品档次低、品牌拥有水平低，导致结构调整、转型升级、节能减排压力颇大。　　　　近年来，陶瓷卫浴业承受着沉重的成本压力，其中能源方面的压力，夹杂在节能减排的政府和舆论重压之下，已让陶瓷卫浴企业不得不外迁他处，另觅新址。而且能源成本的持续上涨，继续蚕食着本就微利的陶瓷卫浴企业的利润空间。高额的天然气价格成本已让晋江陶瓷企业生存出现危机。而我国北方一家知名卫浴企业，则得益于能源成本的优势，使产品性价比方面具有无可比拟的优势。　　　　冷眼旁观节能窑炉的兴奋利好消息，与天然气涨价的无奈利淡消息，我们可能对能源有更深的认识，对节能减排有更深的了解。从窑炉燃料的变迁，我们可以看到科技进步给行业发展带来的活力与动力，但能源危机一次次地拷问着陶瓷卫浴业的承受能力和存活底限。而且能源占到产品成本的比重趋增变大。有关资料显示，建筑陶瓷行业是一个高能耗行业，从原料的制备到制品的烧成等各工序燃料、电力等能源成本占整个陶瓷生产成本的23%~40%。就建筑陶瓷生产而言，节能降耗是陶瓷生产的大势所趋，也是陶瓷工业可持续发展的重要条件。国内陶瓷企业一年内消耗约2亿吨陶瓷原材料，燃烧4000亿吨位煤炭，而原材料和煤炭价格近几年一直在上涨，节能减排势在必行。

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