冀中能源水泥厂对标对出新气象

针对周边的硫酸渣原料已日渐缺乏，质量标准也难以达到使用要求的现状，冀中能源股份公司水泥厂主动到山东山水集团进行对标学习，按照山水集团的先进经验，对周边的可用原材料资源进行实地考察，初步确定可用钢厂废渣——钢渣作为硫酸渣的替代原料。从今年3月份开始，该厂根据钢渣的质量品位、性能，进行反复试验、检测，进行了试生产，试验表明，钢渣品质稳定，不仅对生料粉磨及烧成无任何影响，还解决了因硫酸渣颗粒小、含水大、粘性大，容易造成棚仓、断料给生产带来一定的困难，实现了生料配料中钢渣对硫酸渣的完全替代。　　　　冀中能源股份公司水泥厂是冀中能源集团旗下非煤重点企业，拥有两条日产2500万吨新型干法水泥熟料生产线，年产熟料175万吨、水泥260万吨，产能位居全国第78位。作为冀中能源集团唯一的水泥企业，该厂没有一个现成的标杆去实现对标。而在水泥行业深入开展对标活动，是切实加强节能管理，提高能源综合利用效率，增强企业综合竞争力的有效手段。近两年来，该厂广泛开展了与同行业先进企业对标行动，范围不仅局限于生产指标，还扩大为原燃材料和销售指标等多个领域，在节能减排、循环利用、技术品牌和低碳运行等方方面面。目前，工业废渣在水泥生产中的利用率达到40%以上，年综合利用周边企业的粉煤灰、石英砂岩尾矿、煤矸石、炉渣等固体废渣量超100万吨，年综合效益达3800万元，走在了同行业的前列。　　　　通过对标学习，河北首台双压纯低温余热发电机组落户该厂，可对排放到大气中占熟料烧成系统热耗35%的废气余热进行回收，企业的能源利用率由此提高到了95%以上，年可节约标准煤2万多吨，每年的二氧化碳减排量为5万吨，被国家发改委列为节能重点工程。　　　　“天下大事，必做于细。全方位推行对标管理，就是要在发现问题阶段，精细对标；在解决问题提升阶段，精细管理。”厂党委书记、厂对标工作领导小组组长赵利宁告诉记者。在开展的能效水平对标活动中，该厂根据水泥工艺核心内容“三磨一烧”的特点，在生产过程各环节进行工艺改造，如：硅莫砖替代尖晶石砖、无烟煤应用、水泥助磨剂应用和采用辊压机使用等大大降低了生产成本。水泥助磨剂技术应用一项，在降低水泥中熟料掺加量的同时水泥磨台时产量提高了10%，有效降低水泥成本2.45元/吨。辊压机的使用使得粉磨系统节电在30%以上。　　　　对标管理就是和标杆进行比、学、赶、超的不断循环过程。通过指标比较找出自身的差距，学习其精髓，重新思考和改进经营管理办法，找准方向和着力点，站在“巨人肩膀”上实现竞争性学习，将差距转化成后发优势，制定适合企业成长的最佳战略，不断增强企业的综合竞争实力。　　　　目前，该厂根据行业形势发展需要，已经重新制定发展战略，与中科院联合用生活垃圾代替部分原煤的课题已经立项，与中国建材工业研究总院联合开展了低碳水泥(少熟料水泥)的研究，正在实施中。　　　　赵利宁告诉记者，通过对标，该厂将不断强化清洁生产、文明生产，实施循环经济，致力打造低碳企业，致力实现“五个零”目标，即：生产过程“零”污染；生产现场“零”脏乱；废气排放“零”超标；生产污水“零”排放和能源消耗“零”浪费，努力打造中国生态水泥知名品牌。

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