提高轴齿轮滚齿加工精度的方法(二)

     2 提高滚齿加工精度的方法通过以上对滚齿加工精度的分析，我们明确了滚齿加工过程中各种误差的产生来源，主要因素是所加工零件本身的精度、机床夹具、刀具以及整个工艺系统的精度、加工过程中的调整等。要提高滚齿加工精度，首先应从以上方面考虑采取相应措施，找到解决的方法。     2．1 提高齿坯本身的加工质量     齿坯本身的加工精度是影响齿圈径跳和齿向误差的重要因素。轴类零件一般以两中心孔作为定位基准，所以两中心孔的制造精度一定要保证，锥面租糙度好，不允许有任何磕碰是关键。我公司用铣钻机加工中心孔，粗糙度能达到Ra3.2µm，有条件的情况下再研磨一下中心孔最好。用数控车床精车齿坯时还要保证滚齿定位夹紧外圆、端面对两中心孔的跳动要求。外圆跳动一般不能超过O．05mm，端面跳动在0．03mm以内，以便作为滚齿加工精度提高的前提条件。     2.2 提高滚齿夹具的制造、安装精度     由前面的分析可知，滚齿夹具的制造、安装精度不高，会产生齿圈径向跳动和齿向误差。齿坯的安装精度也主要取决于夹具的制造精度和安装精度。对轴类零件而言，滚齿夹具的结构一般考虑用上下顶尖和端面定位，夹紧外圆或端面的方法。因此，顶尖制造质量的好坏对轮齿齿圈径跳影响很大。实践证明，顶尖锥面粗糙度必须达到Ra 0.8µm以下，而且对顶尖中心线的径向跳动不能大于0．008mm，锥面不允许有磕碰和过度度磨损。对定位套基准面要求与底面平行在0。01mm以内。在提高夹具制造精度的同时，滚刀刀杆、刀垫、螺母的制造精度也应保证，设计时必须要求刀杆直径精度按6级制造，配合处表面粗糙度Ra 0.08µm以下，两顶尖孔的同轴度要求在0.01mm以内,端面跳动在0.005mm以内，刀杆锥部与机床刀架主轴的接触面积在70%以上，螺母拧在刀杆上后，其 端面对刀杆轴线的垂直度不大于0.01mm。在使用端面健刀时，端面键套两端面平行度和键槽对称度必须严格要求。{TodayHot}值得注意的是，一般刀杆、滚刀系统在机床上安装好后用千分表检查刀杆安装精度和滚刀两端面的径向跳动和轴向窜动。但是去日本日产柴油株式会社研修时发现，他们在进行零件的滚齿调整时，先将滚刀、刀杆、刀垫、螺母系统安装好，在专用检查胎具上用千分表检查两端轴台的径向跳动，调整检验合格后把滚刀系统安装在机床上，再打表检查。这样调整好后，在加工每个零件的过程中即可稳定的保证滚齿精度要求。此外在调整夹具安装精度时一定注意，上尾座顶尖中心与工作台回转中心应保持一致，装夹零件后检查其径跳不能超过0.01mm，或更换夹具磨损零件，以提高夹具的安装精度。     2．3 提高刀具的制造和刃磨精度     刀具本身的制造和刃磨精度对被切轮齿的齿形精度有很大的影响，因此，为了保证加工精度，必须正确选择刀具的精度等级和提高刀具的刃磨精度。刀具精度一般按被加工齿轮的精度选择，用精度过高的滚刀加工一般的齿轮是不经济的，反之亦然。一般应委托专业制造滚刀的工具厂家来生产，从而保证滚刀的加工精度。使用磨损了的滚刀滚齿时，会降低齿轮的齿形精度和恶化表面质量，也会加剧机床的振动。滚刀的磨损量在粗切时超过0.8-lmm或精切时超过0.2-0.5mm，就需要重磨前刀面。滚刀的重磨精度对于滚刀的齿形精度有很大影响，必须十分重视。为了提高滚刀的刃磨精度，在定期对操作工作进行技能培训的同时，我公司购买了专用刀具刃磨床，配备了先进的M&M检测中心来检测滚刀的刃磨精度。{HotTag}在工艺控制上强化滚刀刃磨频次。实践证明，有效执行以上方法，能够取得很好的效果。     2．4保证和提高机床本身的精度和调整精度     从前面的误差分析可知，机床传动链的传动误差会造成齿轮的运动偏心，而且影响最大的环节是分度蜗轮副，因此，保持机床应有的工艺精度是保证齿轮加工精度的重要方面。如果发现滚齿后公法线长度变动超差，就应检查机床工作台分度蜗轮副的啮合情况，如果啮合间隙超过0.03mm就应调整，保证始终在0.03mm以内，否则须对蜗轮副进行检修。在滚切斜齿轮时，应注意差动挂轮比的计算要准确到小数点后五位或六位。     2.5降低齿面粗糙度的方法采用适当的预热处理方法，使齿坯材质的内部组织均匀硬度一致，合选用滚齿切削参数充分进行冷却润滑，定期对滚刀进行刃磨等都是降低齿面粗糙度的有效方法。     综上所述，提高滚齿加工精度的方法非常多，需要我们在生产实践中针对具体情况不断去探索总结,从而能更好地指导生产，加工出高质量的变速箱产品。    

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