新钢钒炼钢厂科技降本成效显著

    今年以来，新钢钒炼钢厂精心实施科技降本项目，取得显著成效，吨钢制造成本同比降低了上百元。     年初，炼钢厂针对降低生产运行成本成立了科技降本领导小组，确立了２０项科技降本项目，并把每一项目落实到人头，要求各项目根据计划有效开展工作，不定期召开技术分析讨论会，每季度对工作进行总结、分析，制定下季度工作计划，次月１０日前将项目进度提交科技降本办公室，确保项目实施过程受控。     经过半年多的实施，科技降本项目成效渐显，构建起了降本“滑梯”，促进了降本增效工作纵深推进。降低钢铁消耗是炼钢厂降本工作的重中之重，该厂在坚持管理降低钢铁料消耗的同时，迅速启动科技降低钢铁料消耗措施，通过在脱硫提钒工序采取优化组罐留渣、减小脱硫喷溅、控制扒渣{TodayHot}带铁、降低钒渣ＭＦｅ含量以及回收脱硫喷溅渣铁等诸多措施；在炼钢工序根据入炉条件、冶炼钢种合理配加废钢，降低低吹、深吹率，有效控制渣中带铁；在连铸工序根据钢种特性和浇铸难度，重新优化各钢种的单中包连浇炉数，吨钢钢铁料消耗比去年下降了６．０２ｋｇ，吨钢制造成本同比降低了上百元。     此外，炼钢厂还利用价值工程原理，在保证钢种技术质量的前提下，尽量利用价格低的材料替代价格高的材料。如用低价位的高镁石灰部分替代活性白灰、用石英砂部分替代复合造渣剂、用高低碳锰铁替代中、低碳猛铁；开展Ⅲ部脱硫喷枪寿命攻关，使喷枪使用寿命较投产初期提高了３倍，使用成本降幅超过６０％；推进长寿命钢包砖和外装式钢包底吹氩透气砖热更换技术，钢包使用寿命大幅度提高，平均达到１２０次以上，成本大幅降低；围绕板坯工序降成本工作，启动了“１＃板坯连铸机快换水口技术改造”及“１＃板坯连铸机中包内部结构优化”工作；采用非真空工艺代替真空工艺生产铁道车辆用高强度耐大气腐蚀钢，使各个工序的生产周期更加匹配，进一步释放了板坯铸机产能，不仅质量得到改善，而且降低了吨钢生产成本百元以上；组织实施了方坯ＲＨ真空室集中化渣改为炉次间化渣的技术改进，有效解决了连浇生产重轨钢包次第一炉（或最后一炉）改钢的问题，年减少钢球２００多炉，可减少损失２０００多万元。

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