低低温电除尘器造价贵多少

1、低低温电除尘器造价贵多少，低低温电除尘器造价贵多少

低低温静电除尘工作原理是通过热回收器（又称烟气冷却器）降低电除尘器入口烟气温度至酸露点以下，一般在90℃左右，使烟气中的大部分SO3在热回收器中冷凝成硫酸雾并粘附在粉尘表面，使粉尘性质发生了很大变专化，降低粉尘比电阻，避免反电晕现象；同时，烟气温度的降低使烟气流量减小并有效提高电场运行时的击属穿电压，从而大幅提高除尘效率，并去除大部分SO3。

2、为什么电除尘的投运条件是烟温高于酸露点温度而低低温的作用是降低排烟温度，不是冲突吗

不冲突。1、低低温电除尘技术将电除尘器入口烟气温度降至酸露点温度以下，在大幅提高除尘效率的同时可以高效捕集SO3 ，保证燃煤电厂满足低排放要求，并有效减PM2.5 排放。2、低低温电除尘器是指通过低温省煤器或热媒体气气换热装置(MGGH)将电除尘器入口烟气温度降至酸露点温度以下，最低温度满足湿法脱硫系统工艺温度要求的电除尘器。3、将电除尘器入口烟气温度降低至酸露点温度以下，使烟气中大部分SO3 冷凝形成硫酸雾，粘附在粉尘表面并被碱性物质中和，粉尘特性得到很大改善，比电阻大大降低，从而大幅提高除尘效率。4、电除尘器入口烟气温度的降低，烟气量减小，增大了比集尘面积，增加了粉尘在电场的停留时间，从而提高除尘效率。5、电除尘器入口烟气温度的降低，使电场击穿电压上升，从而提高除尘效率。从以下经验公式可以看出，排烟温度每降低 10℃，电场击穿电压将上升3%，从而提高电场强度，增加粉尘荷电量，提高除尘效率。 公式中：U 击 —实际击穿电压(V)，U0—温度为 T0 时的击穿电压(V)，Tt=上升温度(℃)+273(K)，T0=273K。

3、电除尘,温度低了,会断路

不冲突。 1、低低温电除尘技术将电除尘器入口烟气温度降至酸露点温度以下，在大幅提高除尘效率的同时可以高效捕集SO3 ，保证燃煤电厂满足低排放要求，并有效减PM2.5 排放。 2、低低温电除尘器是指通过低温省煤器或热媒体气气换热装置(MGGH)

4、到底什么是燃煤电厂“近零排放”

就是在电厂烟气中装设除尘、脱硫、脱硝分装置，将烟气中的烟尘、二氧化硫和二氧化碳含量控制在5-8mg/m3、35mg/m3、50mg/m3，甚至更低。基本接近于没有污染物排放，所以说是“近零排放”。何为“近零排放”燃煤电厂排放的烟尘、二氧化硫和氮氧化物三项大气污染物(未包含二氧化碳等)与《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-2011)中规定的燃机要执行特别排放限值相比较，将达到或者低于燃机排放限值(非实际排放)的情况称为燃煤机组的“近零排放”。如何实现“近零排放”?烟尘：在原有电除尘、袋式除尘/电袋复合除尘技术基础上采用高频电源+湿式电除尘器,或低低温电除尘器配高频电源+湿式电除尘器以及旋转电极式除尘器等技术路线。二氧化硫：选择低硫优质煤(含硫量一般不高于0.8%)，采用高效湿法脱硫技术，使其脱硫效率不低于98%。具体技术包括：单塔双循环、双托盘、U型塔及串联接力吸收塔等技术。氮氧化物：燃用高挥发份烟煤，采用先进的低燃燃烧技术，NOx产生浓度控制在200mg/M3以下，选择SCR脱硝技术，设计3+1层催化剂并确保3层运行，效率稳定控制在80%以上。

5、为什么防爬电距离是保证电除尘器绝缘性能的最重要因

低低温和湿式电除尘器绝缘设计的目标是将沿面放电电 压提高到纯气体间隙击穿电压的水平，以使绝缘的击穿发生在气 体介质中，而不沿绝缘子表面发生。因此选择足够的爬电距离是 必需的。在干烟气状态下，当高、中比电阻粉尘时，单位电压（单位 为kV)的防爬电距离为7. 6~10. 2mm。按工作电压72kV计，一 般燃煤电厂电除尘器用绝缘子的表面爬电距离宜为500~700mm。为确保绝缘性能，湿烟气状态下绝缘子的表面爬电距离宜取 干烟气状态爬电距离的1.5~2倍，即单位电压的防爬电距离取 15~20mmkV。按工作电压72kV计，一般湿式电除尘器用绝缘 子的表面爬电距离宜为1000~1400mm,而工作电压较低时，其爬 电距离可减小。如果采用防露型绝缘子或对普通绝缘子采取加热保温和热风 吹扫等措施，使绝缘子的表面始终保持干燥，则可采用干烟气状 态下的表面爬电距离。实践证明，防露型绝缘子可适用于低低温 电除尘器、湿式电除尘器.以及电除雾器的工况条件。

6、国内哪些电厂采用低低温电除尘器

现在要求所有电厂都要上这种电除尘器，通常说话是湿式除尘器，你叫低低温电除尘器也可以，但是太书面了

7、mggh中直接混合换热什么意思

不冲突。1、低低温电除尘技术将电除尘器入口烟气温度降至酸露点温度以下，在版大幅提高除尘效率的同权时可以高效捕集SO3 ，保证燃煤电厂满足低排放要求，并有效减PM2.5 排放。2、低低温电除尘器是指通过低温省煤器或热媒体气气换热装置(MGGH)将电除尘器入口烟气温度降至酸露点温度以下，最低温度满足湿法脱硫系统工艺温度要求的电除尘器。3、将电除尘器入口烟气温度降低至酸露点温度以下，使烟气中大部分SO3 冷凝形成硫酸雾，粘附在粉尘表面并被碱性物质中和，粉尘特性得到很大改善，比电阻大大降低，从而大幅提高除尘效率。4、电除尘器入口烟气温度的降低，烟气量减小，增大了比集尘面积，增加了粉尘在电场的停留时间，从而提高除尘效率。5、电除尘器入口烟气温度的降低，使电场击穿电压上升，从而提高除尘效率。从以下经验公式可以看出，排烟温度每降低 10℃，电场击穿电压将上升3%，从而提高电场强度，增加粉尘荷电量，提高除尘效率。 公式中：U 击 —实际击穿电压(V)，U0—温度为 T0 时的击穿电压(V)，Tt=上升温度(℃)+273(K)，T0=273K。

8、电厂低温省煤器烟道堵塞怎样处理

低温省煤器可大幅度降低排烟温度，回收烟气热量，降低机组热耗，节约煤耗，与湿法脱硫配合节水效果显著。低温省煤器作为降低纯凝火力发电厂发电煤耗的一个重要方法，近年来越来越受到业内的广泛关注。当环境评价对烟气排尘浓度有特别严格的要求时，常规静电除尘器在某些特殊地区已不能满足环保标准要求或将不能满足环保标准发展的要求，这样就需要采取更加完备的除尘设施。一般来说解决的方法有：采用布袋或电袋除尘器，在湿法脱硫后增设湿式除尘器，采用湿式电除尘器或增设湿式电场，采用低低温电除尘。其中采用低低温电除尘器可以实现与低温省煤器的有效配合，为在除尘器前烟道装设低温省煤器创造了条件。结合某公司动力站460蒸吨/小时煤粉炉新增低低温省煤器和电场高频电源进行除尘，对低低温省煤器和电除尘器堵灰原因进行分析和提出解决措施。项目概况某公司动力站有6台460蒸吨/小时煤粉炉，正常情况下5开l备，主要排放废气为锅炉烟气。烟气处理设施有6套SCR脱硝、6套电除尘和2套石灰石湿法脱硫，其中脱硫装置为3台锅炉对应1套脱硫，烟气通过SCR脱硝去除氮氧化物、电除尘去除烟尘、石灰石湿法脱硫去除二氧化硫后排放。因目前当地执行烟气特别排放限值，目前烟尘排放指标不能满足特别排放限值要求，正在进行干式静电除尘器改造方案确定为低温省煤器+3电场高频电源+1电场脉冲电源改造，改造后干式静电除尘器出口烟尘浓度不大于25mg/Nm3，经脱硫后烟囱出口烟尘浓度不大于20mg/Nm3。2015年12月29日低温省煤器+电除尘改造系统投运试车。2016年2月16日6#炉因低温省煤器及电除尘内部积灰被迫停炉。2.出现的问题2.1低低温省煤器发生严重堵塞低低温省煤器投运初期，运行阻力在400Pa左右，随后运行阻力逐渐上升，在2月10号由于炉膛呈正压无法正常工作而停炉，最终检查是由于低低温省煤器发生严重堵塞导致系统阻力增大所致。检查现场发现：鳍片之间的粉尘堵塞程度由进口端(热端)向出口端(冷端)逐渐增加，冷端堵塞最为严重;低温省煤器A侧堵塞较B侧堵塞较轻，粉尘遇水后产生较大的氨气味道，检修人员无法进入设备内部。2.2电除尘器发生严重堵塞2016年2月18日检查电除尘器内部状况，发现阴极线“包灰”严重，阳极板表面积灰较厚，且均难以通过机械振打将积灰清除下来。另外电除尘器内部氨气味道较大，尤其是在低低温省煤器进行蒸汽吹灰器吹灰效果检修试验的时候，由于高温蒸汽中含有一定的水汽出现较多氨气，使检修人员无法进入后续电除尘器内部进行检修在电除尘器做高压水冲洗试验时，也出现了较大味道的氨水味道。3.低低温省煤器及电除尘器发生堵塞的原因分析3.1氨逃逸高是造成此次堵塞的最主要原因3 .1.1氨逃逸高的危害。脱硝造成的氨逃逸过高，会加速硫酸氢铵的生成，且液态的硫酸氢铵是一种粘性很强的物质，当硫酸氢铵以液体形式在物体表面聚集或以液滴形式分散于烟气中，会粘结烟气中飞灰，同时粘附在设备表面，造成沉积。低低温省煤器入口烟气温度目前在150 0C左右，生成固态硫酸氢铵较少，较少发生堵塞问题，当烟温继续下降时，硫酸氢铵的生成增加，液相增加并开始凝固，从而造成低低温省煤器鳍片间粉尘堵塞由前向后逐渐加剧。3.1.2产生氨逃逸过高的原因。(1)脱硝喷氨格栅出现较多堵塞导致喷氨浓度不均匀。检查6号炉喷氨格栅，发现喷氨格栅上方堆积了较厚的粉尘，部分喷氨格栅上的喷氨孔堵塞。主要原因是本项目锅炉经常启停，停炉后稀释风机停运，导致喷嘴堵塞。由于喷氯孔堵塞造成喷氨烟道端面的喷氨量不均匀，从而导致催化剂端面通过的氨量不均匀，造成氨逃逸增加。(2)脱硝催化剂出现积灰堵塞。检查脱硝催化剂时发现两层催化剂均有部分积灰，尤其是下层催化剂积灰达到整个催化剂端面的1/4面积，被积灰堵塞的催化剂就失去了催化还原作用。同时，催化剂上方的起吊梁上堆积较多的粉尘，部分粉尘会随着粉尘量的增加而落到催化剂上表面，造成催化剂上表面有不均匀的积灰现象。从催化剂的上方积灰位置看，主要集中在烟道的西侧，与低低温省煤器的B侧为同一侧，这也验证了为何低低温省煤器B侧较A侧堵塞更严重的原因。由于B侧位置的积灰较多，通过B侧低低温省煤器的烟气量减少，烟气流速越低，越易出现粉尘沉积而堵塞。(3)脱硝催化剂的活性下降导致氨逃逸增加。脱硝催化剂的活性会随着运行时间而逐渐下降，使氨逃逸量逐渐增加。目前脱硝装置运行已两年多(设计三年进行更换)，催化剂的活性下降应该较多，烟气中NOx与氨反应不完全，使尾部烟气中氨含量较高。(4) NOx排放值控制过低导致喷氨量增加。原脱硝NOx排放设计值为lOOmg/Nm3，而目前控制值在50mg/Nm3，左右，增加了氨气的喷入量，在催化剂体积不变的情况下，造成氨逃逸增加。3.2吹灰的蒸汽中含有水量较大是造成此次堵塞的次要原因蒸汽吹灰器的疏水失效，会造成吹灰的蒸汽中水分增加，吹出的水分粘附到粉尘表面，含有水分的烟尘随烟气向出口端流动，而造成低低温省煤器堵塞逐渐由进气端向出气端加剧。由于6#炉的低低温省煤器蒸汽吹灰所用蒸汽为6#锅炉高温蒸汽，蒸汽压力为1.8-2.OMPa，蒸汽温度为350℃左右。此次停炉后就不再产生蒸汽，为检验蒸汽吹灰器的吹灰效果，临时从5#炉引入蒸汽温度为300'C(现场实测约150'C左右)，蒸汽压力为1.3MPa的蒸汽进行试验。从试验吹灰效果看，蒸汽吹灰器运行正常，但所吹蒸汽中含有较多的水汽，工作几分钟后低低温省煤器底板出现积水，并造成氨气味道急剧增加，检修人员无法在后续电除尘器内部工作。蒸汽中的积水会造成烟气中的粉尘变粘，进而发生堵塞。由于蒸汽吹灰的频次为每班一次，最多的时候为每班三次，每次吹灰为5 - 10分钟，即使出现疏水不良而使烟气中水量变大，能够将后续低低温省煤器和电除尘器出现如此大的积灰可能性不大。因此，我们将蒸汽疏水效果不好归为产生堵塞的次要原因。3.3锅炉点火燃用油的不完全燃烧是产生堵塞的次要原因6#炉在锅炉点火时用柴油点火，其油枪为机械雾化，雾化粒陉大，造成柴油的较多不完全燃烧，不完全燃烧的油粘附到粉尘上或低低温省煤器鳍片管、电除尘器阴阳极表面，会造成一定程度的盼尘粘结，从而助推了此次堵塞的速度。4.低低温省煤器及电除尘器发生堵塞解决措施4.1氨逃逸过高解决办法(1)清除喷氨格栅积灰，调整喷氨均匀性。将喷氨格栅上方，以及喷氨孔内部的积灰清除，使喷氨格栅能够正常喷氨;在6#炉授运期间调整各个喷氨支管的喷氨量，确保喷氨格栅端面喷氨量均匀。(2)清除脱硝催化剂积灰。将催化剂上方的积灰清除，并用压缩空气将催化剂孔内堵塞的积灰吹出，使堵塞的催化剂恢复催化还原功能。(3)规范运行，提高NOx排放控制值，减少喷氨量，严格控制氨逃逸。(4)建议增加一层脱硝催化剂。针对目前催化剂活性下降，建议在脱硝反应器备用层增加一层催化剂，催化剂的用量约60rr13，从而从根本上解决氨逃逸过高的问题，保证后续的低低温省煤器可以长期稳定运行。喷氨量的减少，也可以降低脱硝运行成本。4.2吹灰问题解决办法(1)原蒸汽吹灰器采用机械疏水阀进行疏水，有可能会造成疏水效果不佳。现增加一只电动疏水阀，在进行蒸汽吹灰之前自动打开电动疏水阀，将蒸汽管道内的水汽排出，减少吹灰时蒸汽中的含水量。(2)完善蒸汽吹灰管线外保温。确保吹灰器运行过程中蒸汽压力、温度在1.8-2.OMPa，运行过程中维持吹灰管道压力、温度恒定，以减少吹灰管线凝液量。(3)低低温省煤器增加声波吹灰器，采用声波和蒸汽协同吹灰方式。声波吹灰器覆盖范围为10米，在正常工作时主要以声波吹灰为主，蒸汽吹灰可根据实际情况采用每天1-2次吹灰，减少蒸汽的吹入量，避免堵塞。4.3锅炉点火燃用油的不完全燃烧解决办法采用预涂灰方式，在锅炉点火前，停运低低温省煤器及电除尘器，在低低温省煤器前端加入粉煤灰，通过风机负压将粉煤灰附到低低温省煤器和电除尘器阴阳极表面，避免油污与设备表面接触，再通过吹灰器和振打装置油污粉尘清除下来。4.4其他解决办法(1)采用高压水枪冲洗，将当前低低温省煤器及电除尘器积灰冲洗下来。(2)完善开车方案，减少低温操作。将原来的开车方案进行优化，原则是提高开机时的水温、烟温。(3)适当提高低低温省煤器出口烟温。将低低温省煤器出口烟温暂时控制在120'C，待氨逃逸问题彻底解决后再适当下调整低低温省煤器的出口烟温。低温省煤器改造节能效果显著，但低温省煤器运行时产生低温腐蚀、泄漏、积灰等问题是否能彻底解决还需时间的验证，但只要在设计和安装中采取了瞄要措施，辅之运行中正确的调整、准确的判断，停机后必要的检查验证再采取补充措施，保证低温省煤器的长期安全运行，取得良好的经济效益。

9、低低温对电除尘有影响吗

越干燥越好，低温分子运动减慢，温度适当高比较好

10、湿试电除尘断路

不冲突。 1、低低温电除尘技术将电除尘器入口烟气温度降至酸露点温度以下，在大幅提高除尘效率的同时可以高效捕集SO3 ，保证燃煤电厂满足低排放要求，并有效减PM2.5 排放。 2、低低温电除尘器是指通过低温省煤器或热媒体气气换热装置(MGGH)

材料结算价