太重煤机智啃“硬骨头”油页岩 创全国记录

开采油页岩被称为一块“硬骨头”。太重煤机与山东龙口煤电集团联合研制成功的我国首台930KW油页岩采煤机，累计开采油页岩1500多万吨，创造了最高月单产13.2万吨全国新纪录。专家组对该采煤机做出成果鉴定：“达到国际先进水平”。

“油页岩是一块 ‘硬骨头’，太重煤机 ‘啃下来了’”， “产需双方科研攻关确实有效果”。9月5日在山东龙矿集团召开的930KW油页岩采煤机现场成果鉴定会上煤矿主们议论着。该采煤机由太重煤机的太矿与龙矿联合研制开发。

9月5日下午，笔者随同中国煤机协会理事长张勇及30多位煤矿分管机电副经理等相关人员，从龙矿集团陈家矿下沉到东海之下约500米的油页岩矿井下，穿过宽阔、整洁的主巷道，来到1103极其狭窄的油页岩工作面，两壁是坚硬灰黑色的油页岩，巷道下是太重煤机所属山西煤机制造公司的刮板运输机，而悬壁旁是太重煤机太矿的930KW油页岩采煤机。三机一架开动，支架松开顶板后，小岩石哗哗往下掉，采煤机马达轰鸣，把油页岩石一层一层切割下来，岩石壁上一层一层痕迹发白发亮。龙口矿一名工作人员告诉笔者，油页岩的普氏硬度达到约F7左右，而煤层约F3左右，一般采煤机 “啃不动这块硬骨头”。

开采遇难题

龙口集团是山东一家大型煤业与矿业企业，由于煤炭资源逐渐减少，从年产400多万吨下降到200万吨左右，特别是在油价上涨等情况下，他们决定开采含油10%左右的油页岩，从中提炼重油。龙矿集团先后采用150KW与170KW两种采煤机开采，但这两种采煤机暴露出许多问题：机身较轻、功率较低、牵引力不足、机械强度不够等。开采时出现采煤机剧烈振动，大幅度的震动造成连接部位螺栓松动断裂，除频繁的停机紧固螺栓外没有别的更好办法解决。开采过程中采煤机曾频繁的出现过齿轮打坏，摇臂行星齿轮损坏、断摇臂、截煤部件损坏、牵引部漏油、烧电机等情况。为此龙矿集团于1993年决定对油页岩停采。

但随着可开采煤炭不断减少，国际油价不断攀升，开采煤炭后油页岩资源急需回采。龙矿集团决定重新启动油页岩开采项目。但从哪里购买这种能 “啃硬骨头”的采煤机呢?从国外购买不仅价格高而且不适应硬质油页岩开采，于是有人提出邀请生产厂家来实地考察，并公开招标，实行产需双方联合研制中国首台大功率油页岩采煤机。

招标破瓶颈

太重煤机的太矿公开投票中标后，研究设计人员针对矿井的井型、1140V电压等级、4.2米大采高、764刮板机、油页岩特性等情况，在250、600KW采煤机基础上开发研究设计了400、930KW采煤机，其主要技术参数为：采高2.0-4.2m，采用了稳定性及截割强度更高的4叶片重型滚筒，滚筒直径2.2m截深600mm镐型截齿，优化了截齿角度布置，总装机功率为930KW，双滚筒截割功率为800KW，牵引速度：0-12.8m/分钟，加强了两摇臂齿轮系的强度，加大设备整体重量，设备自重约54吨，采用链轮销排无链牵引。不久，我国首台930KW油页岩诞生了。但经过两个工作面的使用后发现使用过程中仍存在一些小缺陷，针对这些问题，2008年太矿与龙矿的技术专家和生产工人等多次深入井下现场，研究改进方案，展开科技攻关。

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