将绿色标准引入生产流程

乌鲁木齐报道宝钢集团新疆八一钢铁有限公司(以下简称“八钢”)近年来大力发展循环经济，在原料采购、制造生产、产品销售、固体废弃物综合利用、节能减排新技术应用等方面，不断将绿色标准、绿色认证和绿色制造引入生产流程，全力向低碳、环保转型。　　　　入夏，八钢一号公路沿线绿意盎然，厂区环境治理工作初见成效。今年，八钢将斥资约10亿元，以工程减排、结构调整减排和监督管理减排为主线，下大力气控制主要污染物排放总量。这是八钢力促产业链绿色升级的一个缩影。　　　　按照国家相关政策要求，到2015年，中钢协会员企业焦化、烧结、炼铁、炼钢的工序能耗达标率要达到100％。事实上，八钢产业链的“绿色转型”早在“十一五”期间就已开始实施。　　　　宝钢集团副总经理、八钢公司董事长、党委书记赵峡说:“成本与环保已成为八钢发展的两大关键，八钢的产品只有成本低又绿色环保，才能保持竞争力。”　　　　为充分回收和利用高炉、焦炉煤气，八钢投资兴建了干熄焦和高炉TRT装置，每年发电上亿千瓦时，年节约外购电费用7000多万元。投资兴建的第一个节能环保项目——热电联产工程，不仅取代了原有的20多座高耗能、污染重的小锅炉，而且每年掺烧高炉和焦炉煤气达11亿立方米。截至目前，已累计发电12.9亿千瓦时，掺烧煤气量达到60％，不仅节省了大量煤炭资源，而且减少了二氧化硫和煤尘排放，取得良好的经济和社会效益。　　　　在原料以及大宗设备的采购中，八钢也开始“绿色转型”，挑选供应伙伴，追求绿色环保的综合成本效益。　　　　在产品制造环节，八钢以“洁净、高效”为重点，持续开展冶金工艺创新。新近研发的大梁钢经过特殊工艺、集约化生产，达到了洁净、高效。2011年，八钢率先在国内建设烧结机脱硫装置工程和工业污水深度处理以及综合利用工程，预计今年9月建成投产后，每年可削减二氧化硫排放量1.2万吨、化学需氧量2000余吨，实现废水及污染物“零”排放。　　　　此外，投资5亿元、去年底建成投产的圆形料仓工程一期四座煤粉仓和一座铁精粉仓，实现了八钢进厂粉状原料的密闭储存，减少了大风天气下原料扬尘和二次倒运对环境造成的污染，减少了无组织排放，改善了八钢地区的空气环境质量。目前，八钢120吨转炉负能炼钢指标位列全国同行业第一。

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