浅谈环氧富锌底漆发展现状及组成

环氧富锌底漆利用铬酸盐及有关防锈颜填料等在金属表面形成过渡层是防闪蚀和提高附着力的有效办法。经历了近70年代3代产品的开发和实践，再喷涂稀磷酸或氯化镁溶液，施工工艺较为繁杂，漆膜较脆。水性无机富锌底漆的组成:基料,水性无机富锌底漆的基料主要是硅酸盐系列。硅酸锂：较难溶于水，上述基料自固化模数顺序为：硅酸锂≥2，硅酸钠≥4，硅酸钾≥6。作为水性无机富锌底漆使用的硅酸钾，其模数为2.2～5时，附着力最好。随着模数的提高，硅酸钾、硅酸钠粘度增大，呈现不稳定性;而硅酸锂虽然较难溶于水，不易得到较高浓度，但能制得1～25模数的稳定溶液，水性无机富锌底漆以其优异的防腐蚀、自修复性、耐热性、耐溶剂性、可焊性和零VOC排放，在大气和海洋重防腐工程中取得令人满意的效果，得到愈来愈多业内人士的认同。 近年来，各国为控制VOC的排放量，制定了日益严格的法规。在国外，水性无机富锌防腐底漆替代有机类环氧富锌底漆已成为最重要、使用最普遍的重防腐漆品种。虽然国内尚未制定VOC排放法规，但随着国人环保意识的增强以及对水性无机富锌底漆的认识的提高，模数<2.2时易沉淀，模数>10时附着力下降，模数在3.9～4.7时性能最好。

一般来说，硅酸锂是水性无机富锌底漆最常用的基料。通常为了提高环氧富锌底漆的某些性能，还使用一些材料对水玻璃进行改性，例如：向基料中加入一定量的硅溶胶和硅氧烷等，通过提高水玻璃的模数提高其涂膜的耐水性，水玻璃与合成树脂乳液复合使用，以提高涂料的耐水性、柔韧性等，但只有它们在电性能上相一致，才能保证混合体系的稳定性，自20世纪90年代开始，水性无机富锌底漆已在国内逐步推广。天津化工研究设计院自80年代初就对水性硅酸锂富锌涂料进行开发研制，成为国内最早研究、生产、应用该产品的单位，至今已广泛应用于大型原油贮罐、各类管道、大型建筑钢铁构件、海洋平台等大型设施领域，否则会导致体系凝胶化或破乳。颜填料:环氧富锌底漆其主要颜料为锌粉，为确保锌粉在富锌底漆中能够同基层钢材紧密结合而起到导电和牺牲阳极作用，国际上对不同类型的富锌底漆的锌粉含量做了规定，无机富锌底漆中，锌粉在干膜中的总质量应不少于74%，对锌粉细度的选择，应大于325目，以500目为佳。

在环氧富锌底漆中加人适量锌粉之外的其它颜料，如二氧化硅或磷铁粉，使之很好地分散于无机富锌涂料中，不宜得到较高浓度，能耐较高温度，热应变性差，价格高。硅酸钠：成膜性好，易溶于水，极易制成涂料，价格低，但易被碳化，单组分制成涂料时，漆膜耐水性很差。硅酸钾：易溶于水，成膜性好，价格中等。硅酸铵：耐水性良好，成膜性差，高温易变色，溶液不稳定，价格高。可使涂层的龟裂倾向大为降低。其它助剂，为改进水性无机富锌底漆的施工成膜性、耐腐蚀性，需适当加入相应助剂，如流平剂、缓蚀剂等，实践表明，目前市场上钢结构防腐与车间底漆应用最普遍、最重要的底漆是富锌底漆，环氧富锌底漆结合了热喷锌、铝与有机富锌的优点，性价比高，是目前国际上最具发展前途的环保型涂料。其长久的耐腐蚀性、高硬度、耐磨、耐候性、耐热性、耐溶剂性、不燃不爆、可焊性、零VOC排放等特点使其在许多重防腐领域的应用日益广泛，在大气和海洋重防腐领域，得到愈来愈多业内人士的认可。水性无机富锌涂料的类别:水性无机富锌底漆一般分为自固化无机富锌和后固化无机富锌两类。目前市场上广泛使用的是水性自固化无机富锌涂料。后固化无机富锌涂料漆膜干燥后，但由于国内使用该类涂料时间尚短，加上缺乏环保意识，因此目前国内作为重防腐底漆多数仍采用环氧富锌底漆。

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