云南有色行业加速创新 打造低碳生产

    云南历来有着“有色金属王国”之称，在该省5大支柱产业之一的矿产业中，有色行业的比重占28％。作为高耗能、高排放、高污染的有色行业，近年来，在国家大力推进节能减排、引导企业用高新技术改造传统产业政策的推动下，云南在节能减排的努力实践中不断创新，调整产品结构，延长产业链，转变企业发展方式。通过不懈的努力，“十一五”期间，云南有色金属行业能耗比2005年下降了46.31％，产值能耗比下降了50％，综合能耗目前处于国际领先水平，一大批优秀成果不断问世，走在了我国有色行业的最前面。　　　　精选精炼节能从源头抓起　　　　近日，笔者走进云锡集团（控股）有限责任公司的选矿车间，12台不同型号的国内先进的陶瓷过滤机正在运转。公司负责能源管理的高工黄文杰告诉笔者，这12台陶瓷过滤机对硫精矿、铜精矿脱水过滤效果显著。公司还引进技术先进的380伏系统节能器对12台机器进行了改造，每年可节电500多万千瓦时。目前，该厂引进了诺德博格圆锥破碎机和山德维克圆锥破碎机用于矿石细碎，提高了矿石的细碎和入磨工艺，使选矿回收率达到了目前国内同类型企业的最好水平。　　　　近年来，云锡集团在节能减排实践中，关停了10座传统的炼锡反射炉，引进国外高新技术，实现了澳斯麦特强化熔炼炉生产，仅这一项每年可节约燃煤1.1万多吨。此后，公司又实施了技改工程，采用富氧强化熔炼、电热机械连续结晶机等技术，改造锡初炼车间、精炼车间以及相关配套设施，使能耗进一步降低。目前公司锡冶炼生产能力由3.6万吨上升为7万吨，炼锡工艺、技术装备水平达到世界先进水平。　　　　云南铝业股份公司是用电大户，近年来公司共投资近37亿元，进行大规模的节能技术改造，降耗成绩斐然。该厂的一份统计表显示，云南铝业吨铝电耗平均水平为1.36万千瓦时，比全国铝生产企业吨铝平均电耗水平低1000千瓦时以上，节能约7个百分点。如今，云南铝业生产1吨铝产品直接碳排放为1.72吨，和2005年生产1吨铝产品直接碳排放2.2吨相比，直接碳排放指标下降20％，按照现在的规模和5年前相比，云南铝业减少碳排放24万吨，减排取得了明显成效。　　　　在节能减排取得成效后，公司没有停止脚步，而是向更高的目标迈进。2009年3月云铝建成投产4万吨圆铝杆生产线，今年6月又建成试生产8万吨高强度、宽幅铝合金板带生产线，这几条生产线均直接利用电解铝液上线生产加工铝产品，新工艺可使每吨铝加工产品节约重熔化铝锭电耗500千瓦时，按12万吨铝加工材计，全年可节电6000万千瓦时。　　　　不断创新减排居行业前列　　　　住在昆明西郊一带的人过去或多或少都能感受到，云南铜业股份公司冶炼加工总厂车间开工时给环境带来的污染，厂区及周边地带时常弥漫着一股呛人的味道。近年来企业在节能减排中不断地实施技术改造和科技创新，如今企业周边的群众再也闻不到那股刺鼻的味道了，环境得到明显改善。　　　　几年前，云铜冶炼加工总厂淘汰落后的老炉子，引进了当时世界冶炼技术较先进的艾萨炉。云铜冶炼加工总厂总工程师代红坤告诉笔者，艾萨炉在企业成功应用后，不但解决了传统工艺能耗高、污染大、效率低的问题，还使全厂的粗铜工艺能耗、电耗、总硫利用率等各项技术、经济指标有了较大改善。目前企业粗铜生产能力由原来的8.5万吨／年增加到22.5万吨／年；吨铜能耗由原来的0.968吨标煤／吨降至0.432吨标煤／吨；电耗由改造前的2314千瓦时／吨铜下降至1026千瓦时／吨铜。年节约能源成本7455万元，间接节约投资3.6亿元。　　　　艾萨熔炼技术引进顺利投产，云铜冶炼加工总厂并没有满足，厂里技术人员和工人师傅结合当地实际对其先进技术掌握、吸收后，对相关的备料系统、烟气处理系统、贫化电炉系统、转炉吹炼等系统进行了技术改造，形成了具有云铜自主知识产权的铜冶炼DC炉生产工艺技术，创造并保持了艾萨炉冶炼中用电少、用煤省、用矿石少、排放少、延长炉龄使用期等8个指标的世界之最，使企业冶炼技术、生产规模、经济效益、污染治理等指标跃居世界先进水平。　　　　在对冶炼设备的硫酸系统进行了技术攻关改造后，云铜冶炼加工总厂96.8％的二氧化硫捕集率已高于欧洲标准；吨铜能耗432公斤标准煤，不仅远远低于1200公斤的国内平均水平，而且比660公斤的国内最好水平以及550公斤的世界最好水平还要低，处于世界领先地位，成为有色行业目前最好的减排降耗增产实例。　　　　今年8月20日，中国有色金属工业协会在北京召开科技成果鉴定会，对由云南驰宏锌锗股份有限公司完成的“富氧顶吹—鼓风炉还原炼铅工艺能效分析研究及节能降耗推进”项目进行鉴定。专家认为，该项目通过对富氧顶吹炉体、喷枪及供风系统实施改造，以及系统优化工艺控制参数和操作制度，对推进富氧顶吹—鼓风炉还原炼铅工艺稳定、安全、高效、低耗生产有显著作用。驰宏锌锗公司的副总工程师张良红告诉笔者，目前项目已经在曲靖工厂车间正式应用，大大提高了工艺技术装备水平和节能降耗综合指标。与该项目实施前相比，节能36％，作业率提高了10％，处理能力提高了30％。　　　　调整结构产业链不断延伸　　　　一手抓节能减排降耗，一手抓产品结构调整。目前云南铝业股份公司的铝加工产品比例由原来的60％提高到现在的85％以上，用同样的资源为社会提供了更多的优质铝产品。　　　　1.5万吨／年PS版基坯料关键技术开发及产业化是云铝近年主抓的一项科技创新。公司采用的电解铝液直接铸轧方式在生产成本、节能降耗等方面具有较大优势，但存在杂质含量高、内部组织均匀性差等诸多技术难点。于是，他们组织力量进行科技攻关，研究开发出满足PS版铝基材要求的铝板带铸轧生产新技术，形成电解铝液直接铸轧生产PS版基铝板，实现了高精度、高附加值铝板带产业化的目标。　　　　紧紧把握市场，云铝积极调整产业结构，开发、制造出具有自主知识产权的“轮带式铸造A356铝合金生产技术”和其生产线。“轮带式铸造铝合金生产技术开发”以新型轮带式连续铸造铝合金生产技术开发为核心，通过自主研发轮带式连续铸造铝合金铸造机，进行电解铝液精炼净化、轮带式连续铸造铝合金坯料宽结晶区间的凝固规律和铸坯中的温度场研究、在线同步锯切等技术创新，形成了轮带式生产铸造铝合金生产工艺技术，建成国内第一条具备自主知识产权的轮带式生产铸造铝合金生产线，并实现产业化生产。　　　　10年前，云锡公司的主要产品是锡锭等初级产品。如今，这一切得到了根本改变。按照建设世界上最大锡材加工中心的战略目标，云锡将自主创新与引进技术相结合，从资源型向高科技深加工型转变，提高产品的技术含量和附加值，延伸产业链。公司目前建成了我国最先进的球形焊粉、焊锡丝、焊锡条生产线，运用自行研制的“高速离心雾化制粉”等设备生产出8大类产品。他们与合作伙伴共同开发生产高技术含量、市场潜力巨大的微电子封装用高精度BGA锡球产品，极大地提升了云锡公司锡生产的技术含量，成为该集团能源消耗低、污染排放少、环境友好的样板工程。按照建成目前世界最大的锡化工产品生产加工中心的目标，已形成了无机锡、有机锡化工产品两大系列。

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