水泥行业受落后立窑拖累 减排成绩黯淡

在不久前接受笔者专访时，环境保护部总量控制司副司长刘炳江透露了国家要对钢铁和水泥行业节能减排工作重点出击的想法。不过，与钢铁行业有所不同，经过近年淘汰落后、结构调整的努力，水泥行业在产量大幅增长的情况下，二氧化硫和工业粉尘的排放量都呈逐年下降趋势。但他同时指出，历史原因造成的大量落后产能仍然带给水泥行业相当沉重的压力，淘汰落后仍是水泥行业节能减排的重中之重。      近年来，水泥行业同样重复着“边淘汰边建设”的故事，每年净增1亿吨的产能让这个行业几近臃肿不堪，优化结构、提升水平显得心有余而力不足。而密集上马的大量产能中，又有相当的部分在产品工艺、节能环保上相对落后。因此，不少专家建议，在各地以秋风扫落叶之势向落后产能宣战的同时，对中小水泥企业进行技术改造或转产的工作同样需要重视。     去“落后”促“新法”推动减排     2005年～2008年，水泥全行业二氧化硫排放量下降20万吨，粉尘排放量下降127万吨     刘炳江用了一组数字说明水泥行业节能减排措施的效果。他说：“我国水泥产量从2005年的10.6亿吨增加到2008年底的14亿吨，年均增长10%；煤炭消耗量从2280万吨增长到2786万吨，年均增长6.9%。但环境统计显示，2005年～2008年，全行业二氧化硫排放量已经从102万吨下降到82万吨，粉尘排放量也由447万吨下降到320多万吨。”他将这个“双下降”的成果归功于水泥行业结构调整力度的不断加大：一方面大量淘汰落后产能，“‘十一五’确定的2.5亿吨落后产能中，截至2008年年底已经淘汰了1.4亿吨，完成了既定任务的56%”；另一方面是新型干法水泥产能和产量的大幅增加。     而对于水泥行业节能25%的“十一五”目标，中国水泥协会会长雷前治也是有信心的。他在接受专访时表示，首先，在国家强有力的政策驱动下，水泥行业进行结构调整的力度不断加大，PC窑等先进生产方式迅速取代以立窑为代表的落后生产方式，其占总产能的比重在今年底有望接近70%，提前一年实现“十一五”提出的调整计划。其次是余热发电推行顺利，根据有关要求，4000吨/日以上的PC窑都必须配备余热发电装置，节能效果显著。第三，高压变频器的推广进一步提高了水泥企业能效。“三管齐下，水泥行业大幅减少能耗、煤耗的目标是极有希望实现的。”雷前治认为，作为主要的高耗能、高排放行业（2005年，耗煤量占全行业耗煤总量的15%，工业粉尘排放占全行业排放总量的40%），水泥行业目标的实现显然将对国家节能减排工作做出不小贡献。     5000万吨落后产能意味着什么     多用700万吨煤炭、45亿度电，立窑拖累水泥行业整体水平     5000万吨落后水泥产能意味着什么？中国水泥协会秘书长孔祥忠的答案是，将多用700万吨煤炭，多消耗45亿度电，多排放60万吨粉尘和4000多万吨二氧化碳。目前，按照”十一五”计划，仍有1.1亿吨落后产能需要淘汰。据中国水泥协会的相关调查，截至2008年年底，水泥总产量中落后（需淘汰的）水泥占38%，即5.3亿吨。而在官方统计外，还有相当数量的落后水泥炉窑在日夜开工，低效率、高污染的生产模式仍在继续。所以，面对水泥行业的减排成绩单，刘炳江和雷前治都有些“不满意”，淘汰落后仍是摆在行业发展面前沉重且急迫的任务。     在对淘汰落后重拳出击的同时，一个现象也同样不能忽视。在市场需求快速增长的拉动下，近几年我国新增水泥产量中，有相当一部分是国家明令禁止新建的立窑水泥，落后生产能力仍未得到完全有效遏制。同时，随着金融危机期间一些闲置立窑生产能力恢复产能，相当一部分已淘汰关闭的小水泥企业虚关实开，盲目扩张进一步加大了水泥行业结构调整的难度。     世界自然基金会北京代表处能源与气候变化项目主任陈冬梅向记者透露说，根据他们的报告，我国水泥新建项目和产能在能源效率、排放控制方面还是比较先进的。从大气污染物的排放来看，新型干法窑已接近国际水平。但由于立窑等落后生产能力还占相当比重，拖累我国水泥工业整体能耗大大高于世界平均水平。     我国水泥工业一直被视为高污染行业，其污染主要就在于粉尘排放。普通立窑生产线的粉尘排放量一般为2%，也就是说，生产1吨水泥，就要排放20千克的粉尘，而新型干法工艺的粉尘排放量仅为0.15千克～0.2千克/吨。     “落后水泥产能每吨能耗约为新型干法生产方式的两倍，二氧化硫为其10倍，粉尘排放量近百倍。”此外，其对资源的浪费也很惊人。大量落后窑型水泥企业采用人工机械式和作坊式开采全国近80%的石灰岩矿，平均产出率只有50%左右，而一些大型新型干法窑企业产出率和综合利用率可以达90%以上。这样一组数字说明大量落后产能给我国资源环境造成了巨大压力，同时也指明了淘汰落后能够实现的巨大节能减排效益。     炸掉不是唯一出路     淘汰落后别忽略对原有产能优化改造，谋划落后产能转产改造补偿机制     “在浓烟滚滚中，又一座水泥窑被强制爆破拆除。”近年来，不少地方进行水泥行业结构调整的力度和决心都很大，这样的报道屡见不鲜。但在业内人士看来，钢铁、水泥行业强制拆除落后生产设备和产能，其所引发的行政成本、社会以及后监管问题都不容忽视，有关部门和地方迫切需要对淘汰落后政策进行统筹考虑。而事实上，这样炸掉旧工艺、就地或异地新建新型产能也并非结构调整的唯一途径。     中国水泥协会副会长曾学敏在一次内部会议上说，受消费需求、资源条件、运输等影响，在未来相当长一段时间里，中小规模的水泥企业仍然有存在的必要和空间。即使近几年新建的新型干法生产线中，也有不少日产2000吨以下的中小企业。对于“日产2000吨以下的新型干法工艺由于受规模经济的影响，中小企业不适用”的说法，曾学敏表示，我国水泥工业的技术结构不一定是单一的新型干法工艺技术，不同规模的企业可以采用适合其规模要求的并能实现一定能源节约、环境保护目标的生产工艺；国家也应该从政策上允许中小企业采用经实践证明符合可持续发展要求，在节能减排、产品质量和各项产出指标都比较先进的工艺技术。     世界自然基金会北京代表处能源与气候变化项目主任陈冬梅说，很多技术装备相对落后的水泥企业如今面临两种选择：一是追加投资进行技术改造和升级，二是被逐渐淘汰关闭，然后建新的产能。后者成为结构调整的主要方式，对前者关注的较少。如今，对中小企业的技术改造已经引起了各方关注，但是我们通过调研发现，不少地方和企业在这方面有着资金和技术选择、获取途径上的困难，需要通过技术转移的机制帮助企业进行升级改造。     雷前治也表示，在进行总量控制的前提下，还是希望政府能继续支持这个行业，但是重点应当放在支持行业特别是中小企业的技术改造和技术进步上，这也是水泥行业技术进步的主要方向之一。我国中小水泥企业的新型干法窑的技术经济指标比海螺等大型企业的水平大致低20%左右，提升空间很大。应该支持这些企业采用余热发电、使用可替代原燃材料、安装变频器等技术，使之节能减排、优化环境、提高效益。同时，对尚未列入淘汰计划的立窑也应支持其用先进工艺技术进行改造，使之降低消耗和环境危害。     而中小企业协会、光华科技基金会、国家落后产能转产推进委员会等组织则于今年开始谋划落后产能转产改造的补偿机制。据光华科技基金会的有关人士透露，通过“企业转产中国行”对全国钢铁、水泥等落后产能现象严重的行业地区进行排查，从而探讨一种“公益+市场”的方式，以促进我国节能减排事业的发展。成立”国家落后产能企业转产基金”，将所募集的节能减排指标置于专业交易平台挂牌交易，交易所得汇入“国家落后产能企业转产公益基金”，其中部分资金就可用于募集地落后产能企业的转产推进工作。“很多中小企业都有进行技术改造的需求，但往往苦于没有先进适用的技术和资金。所以我们首先要建立先进技术产品的数据库，然后通过试点示范，对企业进行技术改造升级进行资金支持。”

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