钢铁行业亟须优化能源利用系统发布

钢铁研究总院、宝钢、首钢、马钢、鞍钢、重钢、济钢、中冶集团……40多位全国钢铁制造领域的相关专家学者,几乎涵盖了国内主要钢铁企业、研究机构,尤其是各企业的能源环保管理机构的负责人,近日汇聚北京香山饭店,探讨如何提高钢铁行业的能源利用效率,达到高效转化、减少排放。 　　以“钢铁制造流程中能源转换机制和能量流网络构建”为主题的第356次香山科学会议,正值全球经济企稳回升之际,与会专家的讨论不可避免地围绕这个话题展开。专家一致认为,中国钢铁业再也不能按照以往的粗放方式经营下去了。这次金融危机为改变这种模式提供了机会,应该及时抓住。 　　中国钢产量连续4年超过20%的增幅高速增长,连续9年位居世界第一的同时,消耗的能源及其造成的环境负荷也都已达到了一个“高水平”。 　　过去的几年既是中国钢铁工业高速发展也是节能降耗工作取得长足进展的重要时期,钢铁企业通过生产流程的工艺结构调整,淘汰落后工艺,优化用能结构及节能新技术的开发应用,并通过采取能源的“梯级利用、高效转化”等措施,实现了能源消耗大幅下降。吨钢综合能耗已经由2000年的920公斤标准煤降低到2008年的630公斤标准煤,国内一些先进的大型钢铁联合企业已达到或接近世界先进水平。 　　但根据国际钢联对欧洲钢铁业1976年到2000年的统计数据,25年间欧洲钢铁业每吨成品钢的能源消耗降低了53.1%;而根据来自国家发改委能源研究所的数据,目前我国钢铁的单位产品能耗和国际先进水平的差距为21.4%;根据国家能源总局的统计,目前我国的总体能源利用效率为33%左右,比发达国家低约10%,大量能源在开采、加工转换、储运和终端利用的过程中损失和浪费。这些数据表明,我国钢铁产业的节能空间巨大。 　　专家认为,我们与发达国家在能源利用率方面的差距,原因主要在于我国钢铁工业产业集中度较低,企业规模小而分散,钢铁企业的大型化装备同发达国家差距明显,先进的节能技术、节能装备普及率低,对于二次能源的回收利用率低是造成能耗高的重要原因。 　　重庆钢铁公司的董荣华认为,钢铁生产过程在消耗大量煤炭等天然能源的同时,会产生焦炉煤气、高炉煤气、烧结余热蒸汽、炼钢余热蒸汽、轧钢加热炉余热蒸汽以及高炉压差等余能资源。有效回收利用这部分“二次能源”,是提高天然能源的利用效率、减少钢铁生产实际能耗的重要途径。 　　中船重工公司的马云翔认为,钢铁企业是工艺过程复杂、能源消耗种类多、数量大的大工业体系,对电、热的使用及全厂能量流的变化瞬息万变。建立全厂的电、热能量流网络,根据工艺需求强化能量流管理的精细化、智能化,对合理利用能量资源有非常重要的作用。 　　钢铁研究总院的干勇研究员认为,钢铁产品要满足应用领域以优化用能为导向的技术与产品的升级换代要求。 　　他强调,在钢铁工业融入社会理念指导下建立大时空尺度优化用能系统,应包含新建钢铁企业的建设、现有企业的技术升级、钢铁工业的清洁生产、构建新型的钢铁企业—社会能源转换与利用的最佳模式和产品升级换代等诸多重要内涵。

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