贵铝　科研成果转化率90％以上

    　记者日前在中国铝业贵州分公司采访时发现，作为我国特大型铝联合企业，该公司已在全行业率先实现了整体污水零排放，不仅没有一滴污水排出厂外，还以此为契机，实现了节能降耗，增强了企业核心竞争力。{TodayHot}

    　贵铝厂区面积达10几平方公里，职工家属近4万人，每天需排放大量生产、生活污水。企业以前虽然已实现废水“达标排放”，但因为技术等因素制约，处理后的水被白白浪费掉。2003年，水源地百花湖水位急剧下降，直接威胁到企业的生产生活，这迫使贵铝痛下决心，在氧化铝已实现零排放的基础上，全面启动公司整体零排放和“污水回用”工程。2004年，东部厂区四大生产系统相继实现“污水零排放”，处理后的再生水全部回用后仍有富余。{HotTag}尝到了甜头的贵铝在今年又实施“东水西调”，将东区富余的再生水和经过处理的居民生活污水输送到西部的氧化铝厂区，每天达300多立方米，从而实现了整个公司内部的大循环。公司安全环保科负责人给记者算了一笔账：1997年贵铝氧化铝产量为30万吨、电解铝为15万吨，每天取水量达8万多立方米；2006年氧化铝产量超过100万吨，电解铝35.8万吨，取水量仅4万多立方米，产量翻番，用水量足足减少了一半。

    “污水回用”只是中铝贵州分公司立足自主创新、力抓节能降耗的一个缩影。公司副总经理黎云坦言，国内铝行业发展充满变数，贵铝虽然是国内铝工业的“排头兵”，但是与国际竞争对手相比，无论是原料质量还是技术、管理水平都有很大差距，技术创新的压力很大，容不得丝毫懈怠，必须推动引进技术的消化吸收再创新、原始创新、集成创新三个方面的良性互动。黎云说：“贵铝做事情从来不搞‘临时抱佛脚’，而是紧跟技术进步，结合企业实际情况，谋求长远发展。”

    2004年以来，贵铝有5项成果达到国际领先水平，25项达到国际先进水平，7项达到国内领先水平，其中，“氧化铝厂粉尘治理技术开发与应用”，开发了适合氧化铝厂粉尘特性的技术设备，解决了腐蚀、结疤、堵塞等实际问题，成功应用于烧成、石灰炉等工序的粉尘污染治理，粉尘排放达到国家标准，年创经济效益900多万元。

“熟料窑增产、提质、节能技术的研究与应用”采用国际领先水平的控制策略和图像识别技术，实现了均衡下料和烧结质量高效自动控制，提高台时产能3吨，提高氧化铝净溶出率0.3%，延长运转周期34天，年创效益2112万元。

    2004年以来，贵铝共成立科技攻关和研发项目组248个，2100多人参与了不同层次的科技创新活动。近几年来，贵铝的科研成果转化应用率均在90%以上，仅2006年分公司的科研经费就达到1.37亿元，其中成果产业化方面的投入占了总经费的2/3以上。

    贵铝统筹运用技术创新、管理创新两种手段，建立节能降耗长效机制。通过加强能源消耗定额管理，完善能源消耗指标体系设计，同时拓宽思路，从减量、消除和转化等各个角度跨专业、跨单位寻找综合利用的途径，形成大循环，“东水西调”、“东汽西送”、“东煤西用”等能源管理工作取得显著成效，从而实现节能、提质、提产三位一体的效果。

    2006年前9个月累计平均值与2004年相比，贵铝氧化铝、电解、碳素、热电、运输、型材和环保等66项技术经济指标中，有54项得到保持和优化，改进率达81.82%。氧化铝蒸汽、煤、重油、工业新水和综合能耗，铝锭综合交流电、氟盐、阳极消耗，碳素阴阳极重油、无烟煤、沥青、综合电耗等消耗指标全面降低。两年来累计降低能耗达15万吨标煤和1.7亿度电，加上“煤代焦”、“国产重油适用化”等攻关因素，因降耗而创经济效益达1.5亿元以上。

    贵铝在节能降耗硕果满枝的同时，企业生产规模和经济效益大幅增长。去年，企业实现利润9.7亿元，今年预计实现利润17亿元以上。

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