再谈紧密纺是提速？是匀速？

    我国紧密纺发展已经成熟了吗？

　　苏馨逸  中国纺织工程学会棉纺专业委员会专家   

　　上紧密纺，一定要考虑技术成熟，一定要把各项工作做到位，把基础打牢。包括生产环境，空调到不到位。我们的国产设备能不能满足要求，比如到底堵不堵网，堵网以后的毛羽情况是多少，堵网了怎么解决。第二个问题是卷捻和三角区，紧密纺多采用负压吸附。毛羽的产生主要是牵伸部分和三角区，大量的增长还是在卷捻部分，过去我们是拿纲领敲锭子，现在是锭子定死以后{TodayHot}找纲领，有改进。

　　对紧密纺的试验应该积极大胆，但推广一定要稳妥，否则这个成本是很大的。紧密纺纱的纱没有问题，但紧密纺纱的加工手段从目前来讲，国产设备还有更多的工作要做，就是引进的设备也要求使用厂家要具备相当的条件。如无锡一棉的条件和安庆的条件都是不一样的。

　　要搞就搞好，不要走回头路，走回头路就费劲了。   

　　周晔珺  无锡一棉副厂长

　　看一个技术工艺不是看一点，应该看{HotTag}一个系统成熟不成熟，并不是设备成熟不成熟，而是要研究工艺要求，对原料的要求，对后产品的影响，综合来考虑，从目前看，我看国产化的紧密纺离成熟距离还很远。   

　　吴奕宏  江阴华方新技术科研有限公司总经理

　　尽管目前推广国产紧密纺和使用国产紧密纺还存在一些问题，但我不认同国内的紧密纺生产厂家和国外生产厂家有相当大的差距和不成熟这一说法，我认为紧密纺市场前景很好，多少年来纺织企业想解决而没有解决的问题，通过紧密纺解决了。

　　我们对紧密纺的调研从市场调研到生产经过了3年的时间，投入资金5百万元。目前已经初见成效，我们走的是紧密纺改造的平民化制造路线，尽可能的让更多的使用企业降低投资成本。针对使用企业的要求，我们的设计思想是更多的考虑到使用细节，包括我们的负压风管的定位采用精密的加工中心完成，定位精度很高。负压采用小风机，锭差问题已经有效地解决了。我们还采用罗拉代替网格圈的积极式运行思路等等，在使用厂家推广，都取得了明显的效果，毛羽大幅度减少。我认为，如果使用厂家的硬环境和软环境到位我们可以做到老机设备改造一次到位，一次性成熟，一次性交货。

　　制约紧密纺发展的因素有哪些？

　　万刚  济南成藤纺织有限公司副总经理

　　紧密纺纱是我们满足客户对产品要求的手段之一。我一直有疑问，怎么利用紧密纱的特点，把纺布增加的成本拿回来。刚才有专家说对色泽的纹路，利用紧密纺的特点非常到位，紧密纺可以在这个方面比较充分的体现出它的特点，对我们有很大的启发。从我们半年测试的情况看，毛羽的减少是肯定的，强力增加10%左右。但还是有缺陷，很难做到紧密纺对空调的要求。网格圈内部集聚的现象比较严重，飞花现象相对较多，只要量大一点，在网格圈内部就有集聚问题。现在平均10-12天就要把网格圈拿出来吹一吹，24天就用用温水清洗一次。对增加的成本，怎么拿回来，现在开窍了很多。   

　　孔彩珍  上海纺织工程学会棉纺专业委员会副主任

　　紧密纺在国内的发展现在已经5年了，到了要冷静客观的分析这个问题的时候了。紧密纺从技术方面应该说是成功的，但有待改进。机械差异问题、中间齿轮的耐磨性问题，运行细管的耐磨性问题，网格圈的寿命问题，皮辊的使用寿命问题等，新技术只有在使用中不断摸索才能发展。

　　大家把紧密纺的定位定的太高了，甚至可以高到取代环经纺，这是不现实的。从技术、生产线、经济效益上看，全面分析，定位准确，发展的方向才能对路。从各方面客观分析，我比较赞成程教授的说法，不存在成熟还是不成熟的问题，只存在市场接受不接受的问题。   

　　沈安  江西华源江纺有限公司一纺分厂副厂长

　　我们使用到现在一年多一点，从技术的角度讲，不管是机械卷机长还是气动凝聚的形式，确实能够达到减少呈上的毛羽，同时提高纱线的强力，从使用情况看。现在的问题就是运行的成本和投入的成本确实比较高，我们自己算了一个账，完全成套引用进口的，投入成本加运行成本，吨纱成本要赠加8%到10%，这对企业的压力很大，今天这个会，让我们对这个产品的市场有了一个更直接的了解，启发很大。   

　　李德志  山东德棉股份有限公司副总工程师

　　紧密纺是新的技术，作为纺纱厂予以关注是应该的。现在有说法紧密纺纱要取代环锭纺，我认为不可能。紧密纺有自己的特点，环锭纺已经很成熟，这两种纱的市场应该会长期共存，各自发展。国产紧密纺生产厂家是不是可以考虑这两种设备之间进行切换。我和日本丰田公司进行交流，发现他们已经下功夫在考虑这个问题了。我问过他们，这个在普通的纺纱机怎么改，他给我演示了一下很容易，罗拉座也不用动。只需要增加负压凝聚的系统和前面这个组件，若果你有它的气压机，就很容易形成紧密纺纱的能力，我觉得咱们国家的机械企业一开始考虑的时候是不是也可以这么考虑一下。       

　　紧密纺耗材比较大的就是网络圈，我试用了几个国产的，现在主要用丰田公司进口的那种。这个使用周期为4-6个月，一个网络圈的使用周期对网络圈的网络化对冲刷毛羽并不像一开始想象的那么大，我们做了一年的跟踪试验，这个可能和丰田的机型有关系希望配件厂家等更多的站在使用厂家的角度考虑这个问题。

　　如果要大力推广紧密纺我看各个企业都应该谨慎考虑。如果说要推广的话，后面市场的培养，这些相关的工作应该走在前头，还是应该做系统一点的考虑。国产的设备厂家如果能把投入成本降下来的话，紧密纺的生命力就大大增强了。

　　对紧密纺的理论研究要提升

　　程隆隶  国家教育部面料试验中心副主任

　　一个技术发展与否和市场是紧密结合的，也就是说如果市场接受了，一个最不成熟的产品也会逐步走向成熟，但是这个技术如果市场不需要的话，这个技术也很难发展，无锡一棉完全在以市场为龙头在做。做的过程当中，有一套以工艺开发为重点的思路，包括和效益的匹配最好达到了很有特色的产品，逐步走向了一个以新产品，特别是在紧密纺为基础来做的，定位是非常成功的。

　　现在有很多企业，包括一些科研院所和院校都在进行对紧密纺研究和试验，我自己也做这方面的工作，体会是我们做得不扎实，尤其是国内像样的紧密纺的装置基本上都是围绕着书中的一些技术在展开。应该从中国体制来讲，高校的科研院所应该付更大的责任，因为国外的一些企业都有相应的技术开发基地，或者技术中心类的单位，他们所推出的是一个系统性的东西，例如立达，它通过自己的一个试验工厂，把它的所有设备在里面试，这个是不计成本的，在试验的过程中，反复摸索这个工艺，在推向市场时，走出一次做一个技术。我的一个学生去瑞士发现，瑞士纺机的制造的关注点是对工艺的摸索，所以他们做得很有精度，这一点中国的纺织企业达不到，做不到这一点。我们纺织企业又面临一个什么样的困境呢，机械企业拿过来的东西我们就用，一定就会出现不磨合的现象。导致了compeny(企业)技术进入了一个怪圈。

　　从1998年到现在，我们的紧密纺是怎么走过来的，我们自己的紧密纺做没做到脚踏实地应用于纺织企业。我们十一五就是强调科技创新为龙头，这个里面提出了科技创新的概念。组织这样的交流会，加强制造厂和生产厂和科研院所的联系来促进中国纺织企业的发展很有必要。   

　　吴敏  江南大学

　　我认为国产紧密纺距离成熟还有相当大的距离，这是因为：紧密纺要做的是国产化，所以对成本的降低很重要，目前还做不到；从棉纺厂接受紧密纺看，要用好，就要精心扶持。那么产品在质量上的优势，价格上的优势和投入又是一个什么样的关系，是不是用紧密纺就能达到预期的目的，这也是棉纺企业要慎重考虑的问题；不论是用环锭纺，还是用紧密纺，只要能够达到要求，不一定非要上紧密纺。有没有必要专门为紧密纺设定一个标准；影响成纱质量的因素很多，从配棉开始，包括管理，技术各个方面，各个企业的情况不一洋，企业能不能做一个这样的工作，在相同的配棉情况下，用紧密纺和环锭纺两种工艺，看看两种不同的工艺到底有多大的区别，只有各种条件都相同或相近，才有可比性。希望纺织厂还能有一个比较系统的定位，得出一些结论。   

　　汪军   东华大学纺织学院副院长 博士

　　这个技术很简单，但做好不容易，因为纺纱过程是一个系统工程，有一个地方变了，其他的地方包括配件，等等会有变化，通过在原有的技术和设备上进行改造就会更加麻烦一些，因为很多企业的设备都是经过优化设计，加个东西上去和原来的设备是不是配套都是一个需要认真关注的问题和国外的技术发展情况看，不论采用一个什么样的形式，都是想办法把这个纺纱三角区消除，将会容易，但我认为紧密纺还处在一个开发和发展阶段，技术只能是处在基本成熟，还远没有成熟，还有很多工作要做，所以现在还很有必要从理论上进行更加系统的研究。        　　设计思路和使用之间的距离要缩短

　　周晔珺  无锡一棉副厂长    

　　从研制到生产我们用了4－5年的时间，从国外的发展看，我们认为这个工艺技术还比较成熟，但国内还处在研制阶段，能不能实现国产化替代，尤其是一些易损件易耗件能不能替代，第二个是完全要自主开发，就有一个加工精度和本身的原理有没有相排斥的地方，比如集聚长度，凝聚长度，角度等有什么方式，国外成熟，我们要创出一套，这需要一个过程。

　　我们的纺机厂的思路很正确，想法也对，但是把一个产品转化为生产还需要一个过程，比较漫长，从纺织厂看，都处在试验阶段，一台，几台，能够批量投入生产的，我认为还没有进入这个阶段，尽管有一些企业在使用国内机械厂家的产品，但他们的关键件也是用进口的， 能够完全国产化的还是很有限。国内还处在研发的初级阶段，真正进入成熟期还有一个过程，关键是机械加工精度还需要完善， 我们从最近的产品看，国内的配件寿命很短，有的配件只用一个星期就不行了，制造质量问题还是很大，如果是这种情况，投入到纺织企业生产中，风险就比较大，因为纺织厂纱锭很多，因管没有什么高科技的东西，但它是一个传统行业，以量取胜，如果在生产运行中，偶尔有一两个锭子不行，我们可以通过管理来解决，如果整个一批锭子里有一定数量的锭子出现问题，要保证产品质量是很困难的。，所以大面积的生产和在试验厂的试验是不一样的，纺织厂只要有几个锭子出问题，一批纱都要降等。

　　所以我认为，纺机厂要对纺织行业有一个理解的过程。有一些纺机厂做了多年的纺织设备，对纺织行业比较理解，设备改进得也很快，有些制造厂家往往钻牛角尖，思路和我们不匹配，结果做到车上以后，发现还是有问题。所以紧密纺在纺织企业还有一个磨合期，这个磨合期还没有完全达到我们预期的目标，我认为还需要1－2年的时间才能成熟，不是说以后做不到，而是有一个磨合的时间，这是一个必须要面对的现实。

　　从设备的使用情况看，国产设备的差距还比较大，达不到使用企业的要求，我们只能花大钱买国外的，如果国产设备的技术要求能够达到我们使用厂家的需求，我们还是希望使用国产设备。   

　　查显洲  安徽华茂集团副总经理：

　　谈紧密纺的体会，无锡一棉的经验比我们多，走在了我们的前面，我们还在摸索，有人给我们说，你们才上2万锭，为什么不大发展，我不这样看，我认为我们用就要用成熟的设备。我们认为，一个新的技术第一要消化，不能光看他能不能挣钱，消化就要从机械原理到机械加工，消化每一个机械备件，每一个机械原理，而且是在理解的基础上消化。

　　另外给国内纺机厂提一个建议，创新是对的，但一定是在消化的基础上创新，把不足的地方改好。目前，关于紧密纺的原理专家、使用单位都有许多见解，已经说得很多了。我看紧密纺要解决的一个气流问题，一个机械问题，在气流方面目前有哪几种方式，那个好那个不好应该有一个明确的认识，那个地方还需要改进，分析这些问题要系统的考虑和消化。

　　目前国内发展的紧密纺我认为是半成熟阶段，稳定性还差一些。有的可以用，但不稳定，有的质量还是达不到，所以我希望制造厂家要研究每一个部件原理，部件工艺，哪一个地方精度要求高，哪一个地方精度要求低，这既是对降低成本的要求，也是提供合理工艺的要求，实现消化、移植、创新的三大步。    

　　张怀良  中国纺织工程学会学术委员会副主任

　　搞纺织机械，有一个经验，国外的产品也不是一问世就成熟，毕竟是一个过程，要慢慢消化吸收。这不是一个厂的问题，是国家的材料工业机电材料配套的水平问题，清纲联的成熟移植是在计算机的技术发展起来以后才有了大踏步的进步。各种配套的气动元件的变化，能够充分的体现出来，我们这才水到渠成。还有喷气织机，文革前，三门峡就有，但到现在也没有实现完全的国产化，就是有很多条件还不成熟，从国外看也有基础的限制，品种的限制等等，不断改进，这是一个规律，还有电子清纱器，我们从70年代末到80年代初就在搞，但成熟时到90年代初才成熟，所以对紧密纺我认为是可行的。

　　目前出现的问题不是原理的问题，是具体的措施，是适应性，包括品种的适应性等等，根据我们多年开发的经验，要有一个过程，不能说风就是雨。因此，因此，上紧密纺要因地制宜，有财力有需要就上，但应该小心一点，细致一点，踏实一点。   

　　李妙富   中国纺织工程学会棉纺专业委员会 教授级高工

　　紧密纺在国际上已经是一个成熟的技术，但目前国内的紧密纺距离成熟还有距离，可以说还不够成熟，需要时间进行改进。但是，每一项技术的进步都是在实践中不断改进和提高的，所以还得用，要有一个实践的过程，但不要太快，在用的过程中，发现问题，改进问题，提高国产紧密纺的水平，压下国外的价格，促进国内的发展。在引进中不断改进，提高，最终实现产业化。   

    梅自强    中国工程院院士

　　有一段时间紧密纺的发展势头过猛，我们担心能不能发挥它的优势，我们现在的60万锭的概念，主要以引进为主，投入很大，企业花了很多钱，这个成本能不能回收，这是企业一定要考虑的问题，紧密纺确实在降低纱线毛羽，提高纱线强度方面有效果，目前国内山东鲁泰和无锡一棉的是做的比较成功的。两个企业上紧密纺的做法都很有特点。但这样的实力企业还不是很多，条件不具备的企业如果盲目上紧密纺，风险是很大的，所以对紧密纺一定要有系统研究，从各个方面吃透它，才能够掌握它。制造企业要密切关注生产企业在使用过程中有可能发生和存在的问题，关键部件的材料材质加工工艺装备等，对有可能出现和遇到的问题解决到位，要进行深入的研讨。总结一些导向性的意见。  

  　　卢勇   重庆如意海康纺织有限公司副总经理

　　从使用的效果看，用紧密纺不论是纱的条干、强力、毛羽指数都有明显提高，产品有竞争力，我们现在很犹豫，我们算过这笔帐，上进口机型紧密纺投资回报期在10年左右，国产在7－8年之间，目前，紧密纺的价格和环锭纺比还有一个空间，一个企业要上这个技术不可能等到这个技术完全成熟以后才上，到时候市场的容量就已经很小了。我们正在考虑考虑如何把紧密纺和针织印染有机地组织起来，使得企业获得很好的回报率。

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