聚酯市场分析和技术进展(二)

产品构成  

　　在产品品种方面，目前我国聚酯生产仍以纤用聚酯为主，占总年产能力的88%；国内非纤用聚酯切片年产能力约100万吨，其中聚酯瓶片发展特别迅速，仅2002年就新增50多万吨年产能力。但由于国内市场容量有限，因此聚酯瓶片装置开工率不足50%。  

　　在产品构成方面，我国聚酯包装用树脂生产能力居世界第2位，仅次于美国；聚酯薄膜的生产能力从1990年的世界第12位，一举跃升{TodayHot}至目前的第5位，前4位国家分别为美国、日本、韩国和印度。预计到2005年，我国聚酯薄膜的生产能力将超过印度，达到15万吨，上升至世界第4位。2003年5月，仪征化纤公司在国内首家成功开发出聚酯薄膜专用料-膜级切片，并在仪化涤纶二厂大装置上实现工业化生产。此产品的开发成功，为正在建设的仪化450吨/天聚酯专用料项目提供了技术支撑。  

　　根据有关部门预测，到2005年，中国用于碳酸软饮料、矿泉水、医药、日化产品、热灌装饮料、酒类等行业中的PET聚酯瓶的需求量将达到60万～65万吨，各种聚酯瓶坯的消费量也将超过200亿只。但是目前，中国大规模生产PET聚酯瓶的企业只有上海紫江企业和珠海中富公司两家，年生产能力分别为4.85亿只和5.5亿只。  

　　仪征化纤公司自主开发成功10万吨/年瓶级聚酯固相缩聚国产化专有技术。2003年11月底，年产20万吨瓶级聚酯切片技术改造项目建设正式启动。  

　　聚酯纤维(涤纶)  

　　80年代后，随着合成纤维工业的迅速发展，我国聚酯的消费量也快速增长。1990年合成纤维用聚酯表观消费量为105.4万吨，1995年增加到268.9万吨。2000年表观消费量增长到616.8万吨，2001年达到710.7万吨，2002年达到859.7万吨。我国聚酯的消费绝大部分用于生产涤纶纤维。涤纶纤维是我国合成纤维中增长最快的品种，1965年涤纶纤维产量只有100吨，仅占我国合成纤维总产量约1.92%，位于锦纶、维纶和腈纶之后而居第四{HotTag}位。1976年涤纶纤维产量上升到2.69万吨，超过上述三种纤维而跃居首位，占合成纤维总产量的34.3%。1990年产量突破100万吨，达到104.2万吨。2001年产量猛增到632.6万吨，2002年更达到772.1万吨，创历史最高记录。1996～2002年间，我国涤纶纤维平均年递增82万吨，占世界年均增量的一半以上，成为推动世界聚酯纤维增长的主要国家。近期内，我国涤纶纤维产量仍将以10%的年率增长，生产涤纶纤维消耗聚酯约占聚酯总消费量的90%。  

　　BOPET(双向拉伸聚酯)薄膜  

　　在双向拉伸包装材料中，BOPET(双向拉伸聚酯)薄膜的市场份额仅次于BOPP薄膜市场份额。目前我国BOPET薄膜消费水平平均为70g/人，日本平均为2500g/人，全球平均为220g/人。我国人均消费水平要达到全球人均水平，BOPET薄膜的市场需求将达到26万吨/年以上。  

　　据统计，2002年我国BOPET产量约为10万吨，进口量约为7.3万吨，出口量为1万吨，全年表观需求量约为16.3万吨。需求主要集中在彩印复合、镀铝膜、烫金、电器电子用膜等领域。

　　截至2003年，我国有BOPET薄膜生产线30余条，生产能力的为16万吨/年。目前我国最大的生产企业是佛山杜邦鸿基薄膜有限公司，共有5条BOPET薄膜生产线，产能为4万吨/年。 　　目前，我国有多家企业正在新建或扩建BOPET生产线，新一轮BOPET薄膜的兴建热潮正在掀起。我国佛塑股份公司与佛山杜邦鸿基薄膜有限公司及杜邦-帝人(中国)薄膜有限公司在宁波市共同投资组建宁波杜邦-帝人鸿基薄膜有限公司，将生产环保用BOPET(双向拉伸聚酯)薄膜，产能为1.2万吨/年，三家公司分别持股50.5%、24.3%和25.25%。佛塑股份公司在国内薄膜领域处于领先地位，其合资公司佛山杜邦鸿基薄膜有限公司在BOPET薄膜生产上也位于国内领先地位。宁波杜邦-帝人鸿基薄膜有限公司将使我国宁波的聚酯薄膜能力从3.2万吨/年扩增至2005年的5万吨/年。BOPET(双向拉伸聚酯)薄膜一个重要用途是作为做电容器用的基材。佛山杜邦鸿基薄膜公司是目前国内惟一能生产厚度仅为3.5微米的优质电容器专用薄膜的企业，此类产品已在“神舟”一号上使用过，证实性能良好，具有体积小、耐压高、损耗小、容量大等优点，因而再度被“神舟”五号载人飞船选用。该公司还将在佛山新增一条年生产能力达1.7万吨的聚酯薄膜生产线，并已成功实施年产3500吨厚膜生产线。加上宁波合资企业年产1.2万吨聚酯薄膜生产线，将使杜邦鸿基的聚酯薄膜产能达到5.7万吨/年。  

　　其他的在建项目有山东潍坊新立克集团的1.5万吨/年生产线；扩建的有仪化东丽聚酯薄膜公司1.4万吨/年生产线、南京中达制膜(集团)股份公司1.4万吨/年生产线、绍兴无名皮塑集团第2条1.3万吨/年生产线；新进入聚酯薄膜行业的有绍兴翔宇绿色包装公司、浙口大东南塑胶集团公司(计划3万吨/年产能)、宁波舜塑科技实业公司、苍南中大印务公司、上海邦凯塑料科技公司、绍兴中发实业集团公司、浙江欧亚薄膜材料公司等。  

　　到2005年，新建和扩建项目产能预期将超过25万吨。若扩建项目在2005年全部投产，预计到2005年国内产能将较2002年几乎翻两番，将可能出现供过于求的局面。  

　　中国聚酯工业与国外先进水平的差距：  

　　(1)聚酯产品价格竞争力较弱，企业赢利性不强。国内每吨产品加工成本高于韩国和台湾企业30美元左右，直接原料成本的平均水平每吨高出100美元以上。  

　　(2)上下游生产能力不配套。原料发展滞后于聚合，聚合又滞后于抽丝，而抽丝又不能满足纺织工业需要，主要原料进口依存度高达50%以上。聚酯重要原料PTA、EG供应不足，每年有1/3原料需进口补充，这两种原料占产品成本70～75%。  

　　(3)生产集约化程度不高。装置规模小，生产效率低，生产成本高，缺乏竞争力。企业单线规模除仪化、龙涤、开平和翔鹭等具有单线300～400吨/天能力外，绝大部分为100吨/天、200吨/天能力。在整厂规模上，除仪化、上化、辽化及翔鹭具备20万吨/年以上能力外，大部分在6万吨/年左右和以下，而目前世界聚酯经济规模单厂产能一般在20万吨/年以上。

　　直纺涤纶短纤维的整厂规模仅仪化、辽化、上化、翔鹭大于10万吨/年，其余也均较小。目前生产能力在6万吨/年以下和采用间歇法工艺路线的小型聚酯装置的生产能力约占我国聚酯总生产能力的50%，造成装置平均生产能力很低，难以发挥规模效益。据测算，小型聚酯装置单位生产能力投资比大型聚酯装置约低20%，而运行能耗增加约30%，损耗多10%以上，而且产品质量较差。  

　　(4)聚酯产品结构与世界先进水平差距较大。品种结构与国际先进水平有较大差距，常规产品生产能力过剩，生产品种范围窄，非纤聚酯比例明显偏低。大多数企业只能生产常规普通产品，许多高科技、多功能和高附加值产品仍需进口解决。以涤纶纤维为例，发达国家的纤维差别化率是我国的两倍。新产品开发能力弱，化纤差别化率仅6～20%，远低于发达国家的40～50%。我国非纤维产品产量占聚酯产品总产量的比重大大低于世界平均水平。虽然近年我国瓶用聚酯产能发展很快，但工程用聚酯生产仍是空白。

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