软包装新技术引发行业关注
仅仅在10年前，中国软包装商大量从日本、韩国及欧美各国进口制膜、复合、印刷设备。10年河西。在这10年中，中国软包装设备生产企业不断深入研究国外先进技术和设备，逐渐能够自行设计与制造性能较好的国产设备。 2005年中国国际软包装召开期间，我们对参观的部分软包厂进行了问卷调查。数据显示，在软包厂的印刷机、复合机、制膜机等软包装生产常用设备的配置中，国产设备的比例已经远远高于其他产地的设备。据了解，在相同技术参数下，国产制膜机、复合机和印刷机等常用设备的价格通常仅为进口设备的1/6~1/2。 以一台1000毫米宽，最高机械速度250米/分的机械轴传动凹印机为例，国产设备大约在250～350万元，而韩国同等技术参数的设备约合人民币455～580万元，日本设备高达990～1160万元，而意大利设备达到1160～1500的天价。 软包装产品的印刷质量要求通常没有纸制品印刷的要求高，为国产印刷机进入这个市场奠定了基础。同样，作为一次性消耗品的软包装，整体质量要求偏低，这为国产软包装设备占领市场创造了契机。 而据华印传媒集团另一份市场调查报告指出，在中国的纸箱行业，国产设备无论高中低端，都占据了绝对的主流位置，甚至不少设备已经凭借其突出的性价比攻下了许多重要的海外市场，一些例来是纸箱设备出口重镇却反过来大量进口中国的纸箱设备。 而在软包装行业会不会出现这样的逆流？30年后中国软包装设备会不会成为席卷世界的“汉流”？ 望本期特别关注能给您一些启示。 行业报告 近年来，中国软包装产业高速发展，软包设备的制造已经成为我国发展最为迅速的领域之一，据统计，我国是世界上最大的软包装机械生产国之一。随着对国外设备和技术的深入研究，国产设备的先进程度堪与国外设备媲美。为了迎合市场的需求，新型设备更是层出不穷。 软包装生产设备的国产化程度提高 中国软包装生产企业早期从日本、韩国及欧美各国进口制膜、复合、印刷设备，而随着对国外设备和技术的研究不断深入，国内设备供应商也不断发展壮大，逐渐能够自行设计与制造出较好的国产设备。在对印刷机、复合机、制膜机等软包装生产常用设备的调查中显示，2005年国产设备的比例都远远高出其他产地的设备(如图1~图3)。这一方面显示了本国技术水平已逐渐满足大部分软包企业的需求，另外也显示了大部分软包企业希望通过控制设备成本来扩大营利空间。 多层共挤设备 多层共挤技术直接采用一种以上的塑料粒子（或者塑料粉末）作为原料，通过一台以上的挤出机分别使每种塑料熔融塑化后，供入一副口模中(或者通过分配器，将各挤出机所供给的塑料汇合以后供入口模)，然后经过进一步加工处理，制得多层复合薄膜。 多层共挤技术不同于干法复合等复合技术，它不需要先将塑料粒子制成薄膜状的中间产品。多层共挤技术代表了经济、环保的方向。 根据调查，多层共挤技术在中国软包装生产企业中应用广泛，已经达到了76.9%的应用率。目前多层共挤技术多采用异种塑料共挤出复合。由于极性高分子化合物与非极性高分子化合物之间性能相差很大，性能之间可以相互取长补短，通过各层材料性能之间的互补，可制得高性能的复合薄膜，因此多层共挤技术常用于高阻隔性复合薄膜的生产。 近年来多层共挤技术倍受中国软包装生产企业的青睐，不仅在物料组合、配方研究以及模头的设计、制造方面取得成效，而且在推动共挤出复合成膜技术的创新方面，也获得一定进展。 而随着多层共挤复合薄膜成为包装市场的新宠，该种产品的生产设备也就随之成为市场的开发热点。中国从最初1980年代中期由意大利引进的单层吹膜机，到1990年代初从德国巴马格引进的三层共挤吹膜设备，以及1990年代中后期引进的世界最先进的五层、七层、九层甚至十二层的多层共挤设备，发展速度越来越快。 在引进国外设备的基础上，进行消化吸收与技术合作，并进一步发展与创新，已逐渐能够自行设计与制造出较好的国产机械，但与国际先进水平相比还有较大差距。在对软包装厂的调查中，发现16%的软包企业应用该项技术的水平跟国外一致，而42%的企业该技术的应用水平不佳，落后国外10年以上。{TodayHot}相信随着多层共挤设备与相关工艺的大力发展，中国多层共挤塑料复合薄膜的发展前景将愈加广阔。 无溶剂型复合设备 无溶剂复合技术作为一种安全的、取代溶剂型黏合剂的薄膜复合技术正在中国得到稳步发展。由于无溶剂复合技术环保性、安全性、低成本以及高速度等特点，已经被越来越多的企业所接受。而无溶剂复合所用黏合剂不存在残存溶剂污染所包装内容物的情况，更适用于对气味非常敏感的食品类商品的包装。 由于中国软包装企业逐渐意识到无溶剂复合技术的优势所在，无溶剂复合技术在中国软包装行业的应用有快速增加的趋势。根据调查，超过50%的软包装企业认为无溶剂复合技术的应用范围将快速增加。采用过无溶剂复合技术的企业均表示，在真正掌握这项技术之后，将会尽可能地以其取代溶剂型的干式复合技术。 虽然业内人士认为，无溶剂复合技术最终将完全取代溶剂型干式复合技术，成为复合软包装的主要生产技术。但是相对国外而言，我国的无溶剂复合技术还处于初级阶段，采用无溶剂复合技术的设备目前只有四十五台套左右，而且部分无溶剂复合设备也还没有充分发挥其应有的效能。根据调查，无溶剂复合设备在中国的仅为复合设备的1%左右。目前在拥有无溶剂复合设备的企业中,44%的企业对无溶剂复合工艺掌握得较好，与国外水平在5年以内；而超过56%的企业中，该项技术的水平要落后5年以上。 印刷设备 中国软包装印刷通常采用凹版印刷与柔版印刷两种方式。在这两种印刷技术中，凹印技术使用更为广泛，使用该技术的软包企业比例达到95%以上。不过柔印技术以其环保性优势而逐渐被软包装生产企业所认知，{HotTag}预计未来的使用比例将逐渐上升。随着柔印设备水平的提高、水性油墨技术的发展以及软包企业操作工人技术的提高，柔印技术在印刷效果与成本上将逐渐接近凹印技术。 凹版印刷 凹版印刷是目前在中国软包装行业应用最为广泛的印刷技术，全国所有的软包装印刷设备中，凹印设备占94%以上。凹版印刷技术广泛适用于PVDC、PET、PE、NY、CPP、OPP、BOPP等多种薄膜及复合膜类，所印刷的包装产品涵盖食品业、饮料业、医药业等等与生活休戚相关的行业。调查显示，95%以上的软包装生产企业都使用凹印设备进行印刷。随着国内高速凹版印刷机的成本不断下降，凹版印刷的市场占有额将继续增加。 而国内凹印包装设备制造业与国外发达国家（特别是欧洲）相比仍然有着相当大的差距，主要体现在电子轴传动技术、印刷小车、套筒技术、机器管理系统及远距离技术支持系统等方面。而且在中国软包装领域，凹版印刷使用溶剂性油墨的比例还相当大，溶剂残留问题使软包装面临着食品、药品等行业的严格要求的挑战，同时也面临着国家相继出台的一系列环保法规的约束，不过人们正研究将符合环保标准的水性油墨和醇溶性油墨用于凹印设备，并且已经取得可喜的成果。 随着中国印刷行业新工艺的不断突破以及市场需求的不断加大，凹印设备将朝着多用途、多色、高速、自动化、联动化和环保化的方向不断发展。 柔版印刷 柔版印刷采用水性油墨与柔性版材，不含凹印油墨中高毒性的苯、酯、酮等溶剂，对环境和人体健康无害，通常用于食品、医药、烟包、家用化妆品以及与人体直接接触的商品的包装印刷。 柔版印刷适印载体广泛，印品质量基本能满足各类用户对印刷品的要求。据统计，目前在中国柔印技术在烟包印刷中占30%的份额；在商标标签印刷中占15%的份额；不干胶印刷中占35%的份额；其他物品印刷中占20%的份额。 不过，中国软包装厂对柔印技术的使用还是探索阶段，目前仅有15%的软包企业使用柔印技术，而柔印设备占全国软包装印刷设备的比例仅有6%。随着人们对环保的重视，柔印技术本身的不断提高，以及市场新的需求的出现，柔性版印刷应用范围将迅速扩大。据调查，在24%的软包企业该技术有望快速增长，预测无增长的厂家仅占14%。在食品、药品、卫生用品包装，以及在国内的高端市场及新产品领域，柔印技术即将成为主导印刷工艺。 据了解，柔印技术及设备目前无法迅速普及的原因为： 1.中国软包装用户对包装的色彩和精度的要求很高，超过欧美国家对印刷效果的要求，而且中国软包装生产企业在印刷技术上一直跟日本学习，长期使用凹印技术来提高色彩与精度，所以凹印技术发展较为成熟； 2. 柔印技术应用到软包装时间不长，精通此项技术的人员不多，因此印刷效果与凹印相比，差距还很大。 电子轴传动设备 电子轴传动技术是凹印设备领域在近30年时内最引人注目的技术进展之一。与传统机械长轴不同，电子轴传动采用独立驱动伺服电机作为驱动部件，采用编码器和相位控制技术，通过电子信号的传送达到整台设备的同步。在中国软包装生产领域，使用凹印技术的软包企业占95%以上。与胶印及柔印相比，凹印色组间的走纸路径更长，传统的机械传动的方式需要复杂的传动及变速齿轮，机器的生产成本比较高，而采用电子轴传动技术可大大减少色组间走纸的路径，从而可有效地减少试机、起动、调试等的材料浪费，同时提高质量稳定性和套印精度。目前我国从国外引进的凹印机基本上都使用了电子轴传动技术。不过大多数软包企业还是使用传统的机械轴印刷机，电子轴凹印机的比例还不高，调查显示，仅有1%的软包企业使用电子轴凹印机。 近年来国内凹印机制造商大力投入电子轴传动凹印机的研发，从2003年到2004年，国内大型设备供应商相继研制成功用于软包装薄膜材料印刷的电子轴传动凹版印刷机。 从对软包企业的调查来看，中国的电子轴传动凹印机的总体发展水平与国外相比，还是有一定的差距。
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