我国轴承行业对工艺装备的反应

     在“轴承工业”杂志上，看到中国轴承协会理事长杨乃燕一篇题为“大力开展科技创新提高我国轴承国际竞争能力”的文章，其中有一段反应轴承行业对工艺装备，产品制造技术水平低的问题。现摘录整理如下，供行业参考。如1、轴承套圈冷辗扩技术，我国从原理研究开始起步，相继获得国家发明专利，已进入实用化阶段。国产冷辗机的技术水平与日本CRF型和德国UPWA型冷辗机相当，但在机床的稳定性、系列化、应用范围和自动化程度方面存在较大差距。如2、目前我国微型、小型和中小型轴承套圈磨削——超精研磨仍以单机自动为主，装配以单机半自动为主。因国产设备可靠性差，{TodayHot}联机技术不成熟，难以按联线方式组织自动化生产，这是导致国产轴承低于工业发国家的重要原因之一，可喜的是最近出现了我国自行制造的磨削、超精加工及装配自动化生产线。工业发达国家将轴承自动生产线作为提高生产效率、改善操作条件、保证产品质量的突破口而大力开发和应用，轴承套圈磨削——超精研磨和轴承装配的自动化程度非常高。如3、我国圆锥滚子轴承的使用寿命仅相当于工业发达国家的50-70%，原因之一是圆滚子的制造精度低，母线不带凸度和同组锥滚子尺寸分散度大，滚子表面也存在烧伤、脱碳和磨削变质层等问题。工业发达国家普遍使用精密凸轮圆锥滚子，且多为自动线生产。如4、在精密钢球制造技术上我国目前虽已拥有制造G5级钢球的成套技术，但尚未稳定用于批量生产，G3级研磨技术尚未开发，这种状况与日益增长的国内外两个市场对高速精密轴承的需求很不适应。国外如日本AKS的G3级能大量制造的Φ0.05mm、Φ114.3mm的G3级钢球，日本70%的轴承用AKS的钢球配套。如5、保持架的加工与检测很薄弱，存在的问题很突出。例如对浪形保持架，国内仍沿用椭圆形兜孔，都采用单工位压力机制造。国外已改为真圆形兜孔并加宽包络面，采用多工位（最多达15个工位）压力机制作；对于框形保持架，国内采用依次逐个冲孔的工艺，国外为多头冲孔一次冲工艺。如6、现代高速精密静音机械的发展对轴承的加工与测量精度提出了更高的要求，轴承零件的公差等级已由微米级进入到纳米级，从而对轴承零件的加工与测量提出了相应的要求。纳米级轴承加工和测量技术国内刚起步，国外如英国一些公司近年来在纳米技术超精切削和超精磨削领域都取得很大进展。其它一些先进的加工、检测技术如自适应磨削技术、在线测量技术、故障诊断技术、仿真试验等技术，国外已得到广泛的应用，国内在这方面差距很大。

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