瓷质仿古砖色差的分析与预防

      瓷质仿古砖色差主要分为两方面 

      １、产品大生产出砖时与标准样对色准确率不够高，有时差别较大。 

      ２、一批产品在生产过程中，由于各方面生产因素的波动，引起同批产品的色差。 

       一、上线产品与标准样色差的分析与预防 

       第一种色差，原因概括及防范措施有几点{TodayHot}          １．我们生产的为通体瓷质仿古砖，坯体加色料调色另外绝大部分品种均有拌点，再施一层底釉或不施，另外一般加上三道印花，部分印花后再打闪光点或打色粒。这样影响调色准确性的因素就主要有几点

１坯体颜色的对色

２拌的色点颜色的对色有些品种色点比例大就影响较大而色点比例在８％内影响就较小

３底釉的对色

４三道印花釉颜色的对色 {HotTag}

５印花后打闪光点或色点相对影响较小。上述几点提到的对色只要其中一道颜色有偏离，出来的产品就与标准样有差。因而要对好标准样，必须要把上述前４点的颜色对准，即每做一款砖，上线对色时一般至少要对好六种颜色坯体、色点、底釉、第一印花、第二印花、第三印花难度是较高的。 

       ２．针对几道调色、而且整块砖几道色互相混杂不好辨色的特点，因而在确认标准样时，就要分道留样即在生产一款产品，经确认可作为标准样，就要把只施底釉、第一道印花、第二道印花、第三道印花、成品分别烧制留样以便以后对色，在调色生产上线时，可先对好坯与色点的颜色再投料，喷出粉压制成砖后再调底釉色、分道调印花釉色，这样就容易较快地对准色。我们原来确认生产标准样时都是只留成品，没有分道留样，造成对色确实困难从三月中旬对标准样就实行分道留样，但由于各次转产时能达到原标准样效果的比例较少，故而到６月底也只有约四分之一产品重定了标准样，对标准样分道留样。而且由于技术员对色的习惯，现分道留样的标准样基本在对色时也只拿标准成品对色，而没有分道对色。 

        ３．投料前的调色对以后的对色很重要，近两个月的观察，造成上线产品与标准样差异，其中坯色不对、底釉色不对、印花色不对各约占三分之一。而引起坯色差异主要原因是下色料入白浆、喷雾前最后定版压样均用手压小样，与大生产用压机压有差别，因而调坯人员对手压样与喷粉后上大压机之差别程度要有较好的把握，这种把握是由经验积累而成的，但如果平时没有注意总结，那就经常会喷出的粉料烧制发色与标准样有差，这种差异进而影响表面颜色，有时靠调底釉颜色与印花颜色来消除这种差异，但如果消除不了，则上线产品就与标准样有较大的差异。为了减少因坯色不一致引起色差，从开始就要注意，如上线大压机压出烧出的一般比手压烧出的坯色浅，则就要有意在手试时调得略比标准样的坯色深一些而有些浅色产品，对坯色的明暗很敏感，如有几色如果坯色暗了则调底釉与印花色都很难与标准样接近，就要特别注意要把底色略调鲜艳一些。 

       ４．总之，在备料时，要求每一道手调出的颜色都要与标准样接近后，方可安排上线中试。 

      ５．现在中试一般是坯为大压机压制，而底釉为手喷。而中试一次后出砖颜色与标准样有差，则安排时间再中试一次，有些产品中试甚至达到四至五次直至中试样与标准样差别不大才安排上线大生产。但近两个月的生产表明，有时即使上线中试很接近，但大生产上线后出砖又与标准样差别较大这是为什么呢﹖结合近两个月生产情况分析原因有几点 

   １浅色系产品中试时，底釉为手喷的，由于６００×６００砖面积较大，手喷时很难喷均匀，会形成条纹，而瓷质通体砖施釉量较少，喷不均匀时会露底，烧成后由于坯体颜色影响使整体表面颜色显得偏深偏暗 而且备底釉试色时也是手喷，也有此现象，故而中试样颜色深度及色调均较接近，但上线大生产时，底釉一般是用水刀喷釉，釉面很平，没有露坯底，从而大生产样就比中试样及标准样浅了，而且由于坯色色调影响的关系，色调也有了差别，原来对此认识不够，因造成近两个月转产２１种产品中，就有近一半大生产上线产品比标准样浅并与中试样差别较大，认识到这点中试样明显比标准样暗而不作调整，大生产时果然与标准样较接近；         ２由于考虑中试时尽量不产生空窑，中试时间都较短，花机技术员有时对印花机尚未调整到位就中试完成，甚至中试后的砖样印花机技术员都没有仔细观察就完成了整个中试过程，因而即便中试样很接近，但上线大生产时，由于印花机调整不到位如花刮力度等，印花颜色当然与中试时有差，有时甚至差别相当大       ３有几次是由于网版制作变更如由于原网版制作图案有缺陷或作网版图案的改进等，上线中试时发现所用网版不合适，再改网，再上线试，但由于时间紧张，即便中试样与标准样有差，但由于已到转产时间，只好按感觉调整一下参数就上线生产，当然容易产生色差。首次中试时，其中一片印花印得较浅，烧出后经客户确认可生产，但由于该网版中对颜色起决定作用的一道透墨量较大，中试的几片只有一片较浅，而其他深较多，因而技术员要求网版公司改网，使其透墨量降低，但改过来后，下午中试发现其透墨量又太少，中试出来颜色太浅，经调整印花釉再次用第一次中试用的网版上线中试，还是透墨量偏大，颜色太深，此时已到转产时间，只好把印花釉流速降低，用透墨量较少之网版上线生产，出来产品与客户确认样就有一定的差别。 

       ６．针对上述的分析，为有效解决转产时出砖产品与标准样差别时常较大的问 题，拟提出以下几点改进方案       １要求技术员配合，在调色各料时，从坯体颜色、底釉颜色、每一道印花釉颜色均要调准确，如果标准样己经分道留样则在最后确认颜色时耍每一道烧制确认，确认完成后方可上线中试。 

    ２生产出较满意批次可更换标准祥时，务必按要求分道留样，以便于以后对色。       ３中试时印花技术员一定要仔细观察与留心几道花机状态，特别是对颜色起决定作用有那道网版，最好是对花刮压力作两至三种力度的的调整，以确认上线大生产时使用哪种力度较为准确中试后要留一块样品，印花机技术员要仔细观察样品在印花线条尚湿较明显时的状态，以便在大生产上线时确保印花线条与中试时保持一致因为中试与大生产上线一般有一天的时间差，虽然留有印花样品，但由于样品印花线条干透时变模糊不好对比，因而要求大生产印花与中试印花保持一致，尚要靠花机技术员的感觉与前一天中试时对印花线条的观察。 

    ４中试样如是手喷底釉的，一定要注意底釉手喷不平是否会引起颜色误判如要防止手喷底釉露底色就显得中试样较深较暗，如中试样与标准样接近，但在大生产时由于釉面平而变浅，同时色调也发生了变化，从而使生产样与标准样有差，如果不能确定，在时间允许时，中试时最好是喷底釉也上线用水刀喷，以使中试与大生产条件更加一致。         ５碰到网版变更时，技术员要先把送来的网版主要参数 如透墨量、印花的疏密等试验好，防止因时间不足而勉强上线生产的情况出现。 

   ６每一次转产时如与标准样差别较大，一定要做好原因分析，碰到类似情况下提前做好预防措施由技术总监做每一色产品的分析总结，其中对好标准样色差分析是一个重要组成，防止错误重犯。 

      总而言之，调好色、上线中试好、印花机技术员配合好，这是上线产品与标准样做到接近的关键因素。 

       二、  生产过程中引起的色差分析          生产过程中因各种因素的波动引起色差，主要变化因素有以下几个 

      （一）坯体颜色的变异 

      １．为了防范坯体颜色变化过大，我们在排单生产时，一般一批产品的坯料都可用一个浆池投完，这样经浆池调色并充分搅拌后喷出的粉料基本不会变色。但有时由于泥浆性能不佳如有点假溶或浆有点沉淀，则整体喷出的粉料就有渐变性的色差，进而影响整体颜色产生色号。特别是由于福建粘土粘性一般不够好，通常做地板砖粘土量加入量非常高有时达到４０％多， 有时泥浆会产生假溶现象，这时在调色池中加色料后就要及时对浆进行处理如加一定量的三聚水等，防止色料搅拌不均匀引起渐变性色差。 

       ２．对拌点的产品，有时因为色点与白料的颗粒级配差别较大，使拌料时产生无规律的色差，这是因为两者的颗粒差别太大时，落在压机料斗内形成圆锥形堆积，因中间细粉多，两边粗颗粒多，呈不均匀分布，如大颗粒大部分为色点，则就会产生无规律的色差现象。          ３．拌点的产品，如果色点与白料在混料称量时比例发生偏差，则会产生严重的色差，如拌咖啡色点产品时，由于咖啡点重量跑掉，一下子偏多偏少，烧出产品产生严重的色差，连续开了两个色号。同时，如果用的混料器工作状况不良色点与白料或各色点的混合就不均匀就会使坯色变化杂乱无章，形成严重的色差。而且有时因压机推料器与平台配合不良喂料时将平台上的粉料来回搓细后推入模腔中造成类似西瓜纹的色条纹，影响到砖面也会产生色差。 

       ４． 而以后随着生产条件的变化，如接一些数量较大的客户订单，一个订单的坯料要用到两到三个调色浆池调色时，如果不注意做好浆池对冲，则不同浆池喷出粉料一般有不同程度的色差，这样就不好控制色号。 

      ５．烧成过程参数的变化引起坯体颜色的变化，这也是较常见的。如空窑、调整烧成温度和周期、窑炉温差、煤气压力变化、助燃风量变化、窑炉风机抽风量变化、枪火燃烧情况变化或不良等等，均会引起坯体颜色的变化，严重的甚至会引起明显的单片色差。 

      ６．压机压力特别是高压的不稳定，引起坯体致密度不一致，也会引起坯体颜色烧成后的不一致，对一些不施底釉的品种就会出现明显的色差。 

      （二）、底釉颜色的变异 

       １．底釉如分次球磨，分搅拌桶存釉，则换搅拌桶用釉时易引起色差这种清况一般是订单量较大、单个搅拌桶装不完该种底釉的情况。 

      ２．在正常生产过程中，由于各种原因引起施釉量变化，如超过一定克数就会引起明显的色差。 

      ３．用水刀喷釉，有时会引起堵枪，如不及时处理，也会引起较大的色差。 

       ４．烧成过程参数的变化会引起底釉颜色的变化，这也是较常见的。如空窑、调整烧成温度和周期、窑炉温差、煤气压力变化、助燃风量变化、窑炉风机抽风量变化、枪火燃烧情况变化或不良等等，均会引起底釉颜色的变化，严重的甚至会引起明显的单片色差。 

      （三）、印花釉、网版、印花机引起的颜色变异 

      １． 生产过程中，印花釉引起的颜色变异主要是        １印花釉细度不够，逐渐引起网版堵塞，使颜色逐渐变浅       ２因砖坯过热，网版上的印花釉会逐渐干掉粘度变大从而引起透过量变少，也会引起颜色变异；

    ３印花釉粘度不够，易引起阴阳色及印花的边缘模糊但这种情况是不稳定的，因而也会引起颜色变异

 ４印花釉装桶到生产现场时，没有搅拌，有些品种因粘度较低，会产生一定程度的分层现象，使用这种印花釉过程中，也会引起渐变性色差。 

       ２．网版引起的颜色变异主要是     １网版制作过程中，因曝光度不够，在使用过程中透釉量逐渐变大，引起严重的渐变性色差。我们在生产过程中曾出现过十多个色号，其主要原因是技术员向网版公司大批量定制网版前先定制一套试用，试用网己经合格，过了几日向网版公司大量定制时，发现过来的网版其透墨量比试用网低很多，不能用而退货，再叫网版公司试做了几次，其透墨量均达不到试用网合格的标准原来网版公司制作网版的人员有变更，后来的人做不出前一人的网，后来为了提高该网的透墨量，网版公司采用了缩短曝光时间的做法勉强达到透墨量的要求，但这些网版上线生产后开始生产尚能勉强达到印花的要求，但经三至四小时甚至一个多小时后，其透墨量逐渐变得很大，从而产生极大的颜色变异，从而使该批产品色号极多而且有些渐变的色差品种不好辨色分开

２网版制作过程中稳定性非常重要，因为目前的网版在使用过程中，在经过花刮多次刮压后，其透墨量是有变化的，如果这种变化过大，则会导致明显的色差，这种情形在近几个月生产过程中出现过多次，并在每次出现时均会对生产造成极大的困扰

３网版如果绷得过紧，会引起印花图案边缘模糊     ４由于网版公司制作技术问题，有时同一批特别是不同批定购的网版，时有发现上线生产后其透墨量或印花的疏密程度差别大，从而换网版后产生较大的颜色变异。 

       ３．印花机调整引起的颜色变异主要是换网版或在调整花刮压力过程中，掌握得不够精确，从而引起与上一批的色差。 

       ４．印花缺陷通常会引起色差，概要分析如下       １网版印花釉、釉料或沉积物堵塞，通常是印花釉配方不对或砖坯太干或太湿    ２图案不居中，通常是因为网版制作错误、网版调节错误、网版张力不够、花刮压力过大；       ３印出图案缺花，通常原因是印花釉太稠而印花速度又偏快、网版目数太大即网目太细、网版堵塞、花刮压力不够、印花釉施量不足、印花釉分布不好、花刮与网版排列不正确、砖坯变形过大等     ４印花图案边缘模糊，其可能原因是花刮压力不够、网版张力过大即绷得过紧、网版质量差弹性不够离开砖坯太慢、印花釉粘度不够、网版目数偏小即网眼过大、印花过程中砖坯发生移动等；

   ５网版使用过程中易脱胶引起印花缺陷，其可能原因是网版制作用的胶质量不好或老化、花刮对网版的压力过大、印花釉与网版不相容、印花釉磨蚀力过大等。要防止因印花缺陷引起的色差，首先要充分了解各种印花缺陷的成因。          三、  色号产生原因分析 

      针对本公司从４月２８日至６月２８日因颜色变异而开出产品色号进行分析如下这两个月总共生产２１个批次产品指用同种坯釉料，而共开出８３个色号 无章不算在内，这样每个批次产品约有４个多色号 加上无章，对色号产生原因统计结果如下表。 

      四、瓷质通体仿古砖色差的防范 

      （一）、 针对第一种色差，第一部分已经有所论述，在此再补充几点         １技术主管要做好整体的监控工作，做好每一道调色的确认，特别是上线中试前调色效果与中试样的确认

２技术员的调色习惯最好有所改变，即逐渐改为分道调色，将颜色调得更快更准确

３更换标准样必须要分道留样因为如分线生产时，新进技术员有时产生调色困难，可按分道调色方法解决

４员工观念要改变，即有时总认为是生产市场砖，颜色调得差不多就可以，其实只要改变这种观念，多想办法，总会把颜色调得很象的

５花机技术员一定要多总结，多用心，把大生产上线产品与中试样做到印花颜色一致，那第一种色差的解决难度就不大了。 

      （二）、针对第二种色差的分析，其实很多色号的产生是可以避免的，如上表中的第８、第９项，而其他各项就下列提出工作重点 

      １．第０１项因更换网版而产生色号所占比例最大，近段时间逐渐有所好转，其实只要用心，排除网版本身的因素，更换网版较少出现色号是可以做到的当然也要求花机技术员发现网版确实存在透墨量、花点数量差别大时，要及时通知技术部，并及时要求网版公司查明原因防止下次重复出现最重要的是，在网版质量不稳定的情况下，花机技术员对将要用的网版坚持要提前做好上线试印，有差及时更换或处理，就会减少换网色差 

      ２．第０２与第０７项可归结为做好防范第一种色差的工作 

      ３．第０３项也要求花机技术员做好总结工作，逐渐提高工作技能来解决   

      ４．第０４项不好防范，但要求生产现场做好窑炉的各方面检查、维护等，也可在一定程度上减少该项因素引起色差的次数 

      ５．第０５项要求技术部对一些透墨量较大的网版做好质量跟踪工作，并加强对网版公司的要求，如确实因网版引起质量问题，在有技巧地向网版公司索赔，防止网版公司出现同样的错误 

      ６．第０６项要求技术员不断地对底釉、花釉等参数性能的改进，并做好总结工作，防止同样的问题重复出现 如同种底釉老是粘网厉害等问题 

       ７．第１０项就要求技术部确保坯釉料配方稳定，现场做好对窑炉的监控工作，对引起变异时及时解决，在一定程度上可减少该类色差的产生  

     ８．第１１项要求技术员在下次生产麻面砖时，务必要做好印花釉的调整，防止再次发生同类情况 

     ９．第１２项生产现场现已经有规定，就是及时放掉储存的坯，防止因坯储存过久而引起烧出色差。 

      总结语 

      瓷质通体仿古砖色差问题虽然是一个难题，但是只要做好各方面的预防及配合工作，把色差控制在一个合理范围内如每生产１万平方米，色号≤２个色号并不是一个很难的事情。  

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